Fingerzinken - Revival

[RockinHorse]

Jetzt möchte ich mal eine kleine Pause einlegen. Bei der Fräsmaschine meine ich. Nachdem meine Fräsmaschine soweit gediehen ist, benötige ich so einiges an Vorrichtungen. Fingerzinken ohne Vorrichtung geht schließlich schon ganz gut. Aber wie wäre es, wenn ich dafür auch eine Vorrichtung hätte?

Ich hab' mich mal so im Netz umgesehen. Tante Google: box joint jig! Massenhafte Angebote für die Djicks. Mit viel Komfort, andere eher etwas bescheiden. Ach, schau mal einer an ich glaub', das hab' ich schon mal sonstwo gesehen. Überhaupt gibt es im Netz einiges an Vorschlägen. Aufgeteilt in zwei Sparten, einmal für die Kreissäge - auch nicht schlecht für Leute ohne Oberfräse - und die andere Sparte für jene, die ihre OF unter den Tisch geklemmt haben - also was für mich.

So habe ich mir gedacht, wenn schon Tausende vor mir das Rad neu erfunden haben, so sollte ich dieser ellenlangen Liste auch noch einen weiteren Punkt hinzufügen! Ähnlichkeiten zu bekannten Konstruktionen sind durchaus beabsichtigt und lassen sich bei der geringen Anzahl - sieben Hauptbestandteile - kam vermeiden. Die zuvor genannte Mirco-adjustment-Box-Joint-Jig steht schon seit mindestens 5 Jahren im Netz, frei verfügbar mit einer detaillierten Beschreibung (leider nur in Englisch).

Nun wollte ich aber den Vorschlag (Mirco-adjustment-Box-Joint-Jig) nicht abkupfern. Dort werden Rahmenwinkel benutzt, die bei seitlicher Belastung elastisch reagieren, was nicht so ganz in Sinne eines sorgenfreien Zinkenfräsens wäre. Anderswo werden degradierte Stuhlwinkel verwendet, die das bereits genannte Manko auch nicht völlig ausgleichen können. So habe ich mich an eine neue Konstruktion gemacht, wenn auch auf der Basis altbekannter Konstruktionsmerkmale. Aber es ist eine neue Konstruktion, neue Maße wurden nicht deshalb festgelegt, weil es mir so in den Kram gepasst hat, sondern sie wurden während einer detaillierten Konstruktionsphase festgelegt.

Mein Augenmerk lag bei den Nockenschiebern und den dazugehörigen Nockenwinkeln. Wichtig waren für mich:

• die Elastizität der Finger an den Nockenwinkeln auf ein Minimum zu reduzieren,
• eine dauerhafte Verbindung zwischen dem Nockenschieber und dem Nockenwinkel herzustellen.

Ein weiterer Aspekt meiner Konstruktion soll vor allem die Ergonomie berücksichtigen:

• Ein T-Nut-Profil in der Frontplatte soll Erweiterungen ermöglichen, z.B. eine verschiebbare Platte mit aufgebautem Kniehebelspanner.
• Ein geformter Handgriff, um die Handhabung der Vorrichtung ermüdungsfrei zu gestalten.
• Bequeme Einstellung der Nockenschieber, ohne sich dabei die Finger zu verwursteln.

Die Länge der Langlöchern in den Nockenschieber basieren auf der Verwendung der Fräserdurchmesser im Bereich von 6...20 mm. Im Augenblick konnte ich mir nicht vorstellen, noch größere Durchmesser verwenden zu wollen. Einen kleinen Sicherheitszuschlag habe ich dennoch hinzugegeben.

Zusammenstellung Draufsicht

Zusammenstellung Ansicht von hinten

Zusammenstellung Seitenansicht von links

Jetzt ist das der erste Entwurf. Alle Detailzeichnung sind auch schon verfügbar, ich möchte sie aber noch nicht ins Forum stellen. Das soll dann erfolgen, wenn ich die sich während der Bauphase ergebenden Änderungen übernommen habe. Vielleicht ergibt sich doch noch eine Möglichkeit, am Schluss des Projektes alle bereinigten Zeichnungen in diesen Eröffnungsbeitrag neu einzustellen - muss ich mal mit Yogurt sprechen.

Den Bau der Vorrichtung möchte ich in gewohnter Weise mit Fotos dokumentieren. Das benötigte Material habe ich heute schon bestellt.

Gibt's noch was? Ja, viel Spaß beim Lesen und Schauen

 

[moto4631]

Schade Hubert, ich dachte schon Du baust mal etwas das ich auch nachbauen kann.

Wieder nix...

 

[RockinHorse]

Schade Hubert, ich dachte schon Du baust mal etwas das ich auch nachbauen kann.

Wieder nix...

n'Abend Michael,

wie soll ich das verstehen? Klar, wenn Du schon über eine solche Vorrichtung verfügst, dann ist es ebenso. Dann vielleicht beim nächsten Mal

Aber mal grundsätzlich: Ich habe dieses Thema so angelegt, dass es jeder nachbauen kann und soll, alle Details und alle Pläne stehen im Laufe des Projektes zum Download bereit.

 

[Holzgeselle]

Hallo Hubert,

darauf hab ich gewartet
Material hab ich da; sobald es etwas wärmer ist in der Werkstatt, fang ich an.

Das mit dem Nachbauen Deiner Werke ist so ne Sache.
Die TKS ging schon, wenn man Grundkenntnisse in Metallbearbeitung hat
und auch eine starke Oberfräse und eine Säge und Bohrständer sein Eigen nennt.
Ich hab sie ja auch abgeändert, dass sie für mich baubar war.

Beim Frästisch ist es schon etwas komplizierter geworden. An den hätte ich mich nur
bei absolutem Willen getraut. Beim Elektrischen wäre aber dann Schluss gewesen.

Diese Fingerzinkenvorrichtung ist nun überhaupt kein Problem.
Und noch dazu baust Du sie ja zum Testen, damit evtl. Verbesserungen noch in die vorgestellten Pläne einfliessen können.
Falls man dann noch Fragen hat, bist Du ja immer bereit, zu helfen - weiss ich aus eigener Erfahrung

Danke fürs Berichten und Pläne einstellen.

LG
Siegfried

 

[moto4631]

Nein Hubert, ich habe eben noch KEINE solche Vorrichtung, spinne aber schon lange damit rum.

Gestern abend, es war schon spät, hat Deine Skizze halbwegs kompliziert ausgesehen.
Daher der Gedanke das ich das auch wieder nicht nachbauen kann.

Jetzt, wo der Kopf noch etwas frischer ist, siehts gar nicht mehr sooo wild aus und ich werde es verfolgen.

 

[Mitglied 30872]

Ich habe dieses Thema so angelegt, dass es jeder nachbauen kann und soll, alle Details und alle Pläne stehen im Laufe des Projektes zum Download bereit.

Sehr schön, Hubert. So etwas vom Prinzip her gibt es ja schon von Guido Henn =>So gehen Fingerzinken schnell von der Hand | HolzWerkenTV. Die habe ich nachgebaut für die Tischfräse. Klappt prima.
Aber möglicherweise wird Deine Variante etwas komfortabler.

 

[Frank73]

Hallo Hubert,
na dann mal Danke für Dein neues Projekt.
Auch bei mir steht der Bau einer solchen Vorrichtung schon länger auf der haben wollen Liste.
Allerdings sehe ich es wie moto,ich hoffe ich bringe es auf die Reihe.
Verfolge ja Deine Projekte auch schon länger, und bin immer wieder begeistert davon.

 

[RockinHorse]

...darauf hab ich gewartet

Hallo Siegfried,
Du darfst Dich schon warm laufen dann wird Deine Werkstatt auch wärmer.
Die ersten Bauteile habe ich schon gefertigt.

...wo der Kopf noch etwas frischer ist, siehts gar nicht mehr sooo wild aus und ich werde es verfolgen.

Hallo Michael,
sag' ich doch. Alles ziemlich einfach, Du wirst schon sehen.

Aber möglicherweise wird Deine Variante etwas komfortabler.

Hallo Stefan,
die Konkurrenz zu Guido Henn fürchte ich nicht. Ich nehme mal den Mund sehr voll und behaupte, dass mein Vorschlag um Klassen besser ist.

...Auch bei mir steht der Bau einer solchen Vorrichtung schon länger auf der haben wollen Liste.

Hallo Frank,
ja, dann mal frisch ans Werk.
Beim ersten Teil der Baubeschreibung ist die Druckerfarbe noch ganz frisch

 

[RockinHorse]

Rohmaterial Zunächst war ein Besuch im Baumarkt fällig, zwecks Beschaffung geeigneter Winkel oder entsprechenden Materials zur Herstellung eines solchen. Kaufentscheidend waren die Breite von 40 mm, die Dicke von 2,0 mm und ein bereits gekanteter Winkel. Zusätzlich sollten 2 Bohrungen, wie im Bild gezeigt, im Abstand von etwa 9 mm zur Kantung vorhanden sein, andere Abstände wären schädlich gewesen und hätten die Verwendung der bereits vorhandenen Kantung ausgeschlossen. Warum dieses Material? Das soll im folgenden Abschnitt geklärt werden.

Solche Winkel wie diese wurden bereits in anderen Lösungen verwendet. Der Flachwinkel (links im Bild) wird von Mirco adjustment Box Joint Jig verwendet. Das Risiko einer seitlichen wirksamen Elastizität wollte ich nicht eingehen und deswegen habe ich diesen Winkeltyp verworfen. Die nächste bekannte Bauart einer Zinkenvorrichtung verwendet Stuhlwinkel, denen man, um überhaupt die Funktion zu erhalten, einen hübschen Teil einer Schenkelfläche geraubt hat, was auch nicht gerade der Stabilität förderlich ist. Mit einer anders gearteten Modifikation des Schenkel hätte man zwar etwas an Stabilität gewinnen können. Aber es galt daher noch einen anderen Schwachpunkt, der in Verbindung mit dem Stuhlwinkel steht, auszumerzen.

Die Schraubverbindungen der Nockenwinkel. Diese Fotomontage soll demonstrieren, wie mit 4 Schrauben eine dauerhafte Verbindung des Nockenwinkels zum Holzkörper des Nockenschiebers erreicht werden kann. Beim Vergleich beider Systeme - Stuhlwinkel an der Oberfläche bzw. der umgreifende Nockenwinkel - sollte letzterer eine eindeutig bessere Bewertung erhalten.

Ein Bearbeitungsabschnitt. Grundsätzlich tut es auch eine Bügelsäge. Wer jedoch eine kleine Flex besitzt, kann mit dünnen Trennscheiben wesentlich bessere Ergebnisse erzielen, bei denen nur noch eine geringfügige Nachbearbeitung anfällt. Die zu bearbeitenden Stellen markiere ich mit einem schwarzen Filzmarker, so dass zu dem Anriss ein guter Kontrast entsteht.

Die fertigen Nockenwinkel. Als Schrauben material werde ich Senkschrauben mit TORX 25 verwenden, die langen Schrauben sind 4x40, die kurzen 4x20. Die kurzen Schrauben sind aber immer noch zu lang, die Spitzen werde ich nach dem Einbau vorsichtig abschleifen.

vorderer Nockenwinkel

hinterer Nockenwinkel

Nockenwinkel. Die Detailzeichnungen sind jetzt auf dem neuesten Stand. Bei dem senkrechten Schenkel habe ich die Ecken abgeschrägt, weil ich es mir ersparen möchte, nach dem Fräsen der Aussparungen in den Nockenschiebern mit dem Stechbeitel auszuarbeiten. Jawohl, ich bin ein fauler Sack () Je nach dem, welche Winkel man zu kaufen bekommt, kann es notwendig sein, die Lage der Bohrungen zu verändern. Wichtig dabei ist es jedoch zu beachten, dass sich die senkrechten und waagerechten Schrauben nicht treffen. Bei den Winkeln, die ich heute gekauft habe, liegen die Bohrungen im waagerechten Schenkel goldrichtig. Die Bohrungen im senkrechten Schenkel habe ich neu angefertigt.

Benötigte Arbeitszeit: etwas mehr als 1 Stunde netto (abzüglich aller Fotoarbeiten).

 

[Holzgeselle]

Hallo Hubert,

ich bestell dann mal 2 Nockenwinkel .......

Duck und wech

LG
Siegfried

 

[Guido]

Hallo Stefan,
die Konkurrenz zu Guido Henn fürchte ich nicht. Ich nehme mal den Mund sehr voll und behaupte, dass mein Vorschlag um Klassen besser ist.

Lieber Hubert,

also bisher konnte ich an deinem Entwurf noch keine technische Revolution ausmachen, die diese gewagte Aussage rechtfertigt. Bis auf die T-Nutschiene in der Frontplatte gleicht deine Vorrichtung doch sehr stark meiner Fingerzinken-Vorrichtung.

Die feiert übrigens diesen Monat 10-jähriges Jubiliäum, denn im Februar 2007 wurde der Bauplan in HolzWerken veröffentlicht. Genauso lange gibt es übrigens das passende Video dazu:

https://www.youtube.com/watch?v=K6Y_2WByL7Y

Seit Juli 2007 findet man meine Vorrichtung (samt Video und Bauplan) auch auf der Website von Fine Woodworking s. Link:

Router Table Box-Joint Jig - FineWoodworking

Nur zur Info:

Die Stuhlwinkel, die du anfangs bemängelst und nun offensichtlich doch in deinem Entwurf einsetzt, sind seit der letzten Ausgabe (Anfang 2016) meines Handbuchs Oberfräse (s. S. 250) modifiziert worden und sehen nun so aus wie auf dem angehängten Bild.

Ich mache Baupläne damit andere sie nachbauen können und freue mich über jeden Holzwerker, der das tut.

In diesem Sinne wünsche ich dir viel Erfolg beim Bau deiner Fingerzinken-Vorrichtung.

Schöne Grüße

Guido

 

[tupilak]

Moin Hubert, deine bisherigen Projekte verfolgte ich mit
viel (Leser)Vergnügen. An einen Nachbau würde ich mich
nur in wenigen Teilbereichen wagen.
Aber dieses Teil hier ist wohl dann auch Hobbyistentauglich.

Darf man erfahren welchen Baumarkt du besucht hast?
Ich habe hier in naher Nachbarschaft vier verschiedene.
Nach Murphy finde ich die Teile im Letzten,
egal wie herum ich das angehe.
Meine bessere Hälfte verdreht schon die Augen wenn ich
in einem verschwinde.
Bei vieren droht Schenkelsperre!

 

[opiwan]

Mir als gelernter Tischler graut es immer bei der Aufteilung der gezeigten Zinken.
Breite / Dicke = (als Ganzzahl) ggfs. +1 als ungerade Zahl wäre die korrekte Aufteilung.
Wenn ich mich schon nicht wegen maschineller Herstellung daran halten kann,
dann sollte doch die Aufteilung mittig sein.
Fange ich mit einem Zapfen an, höre ich auch mit einem Zapfen auf

 

[opiwan]

Wieso wird keine Signatur angezeigt?
Jetzt gehts

 

[RockinHorse]

Mir als gelernter Tischler graut es immer bei der Aufteilung der gezeigten Zinken. Breite / Dicke = (als Ganzzahl) ggfs. +1 als ungerade Zahl wäre die korrekte Aufteilung.

Hallo Georg
Ich bin Dir sehr dankbar für diese Worte, zeigen sie doch sehr deutlich was den Unterschied zwischen einem gelernten Tischler und einem Freizeittischler wie mir ausmacht. Ich nehm's mir zu Herzen und beim nächsten Mal mache ich es besser. Ich verspreche es, zumal die Vorrichtung es bei entsprechender Anwendung das auch zulassen wird.

 

[RockinHorse]

Lieber Hubert,

also bisher konnte ich an deinem Entwurf noch keine technische Revolution ausmachen, die diese gewagte Aussage rechtfertigt. Bis auf die T-Nutschiene in der Frontplatte gleicht deine Vorrichtung doch sehr stark meiner Fingerzinken-Vorrichtung.

Hallo Guido,

ob ich ein Lieber bin, dass sei erst einmal dahin gestellt. Deine Antwort nehme ich sportlich. Von einer technischen Revolution kann keine Rede sein, das hast Du richtig erkannt Ich habe auch keine technische Revolution versprochen, diese Darstellung beruht ausschließlich auf Deiner wahrscheinlich sehr lebhaften Phantasie, ich hab mich diesbezüglich versichert und meinen Text im Beitrag #1 noch einmal durchgelesen. Aus dieser Sicht lege ich Dir einmal wärmsten ans Herz, den Beitrag #1 noch einmal zu studieren, bevor Du so wilde Phantasien äußerst.

Und damit sind wir beim Thema. Z.B. ein Auto definiert sich klar über bestimmte technische Merkmale, um einen bestimmten Zweck zu erreichen. Und darüber hinaus durch die Charakteristik der Marke, die ein Produkt unverwechselbar macht. Dass Deine Vorrichtung aber eine Markencharakteristik aufweisen könnte, die unverwechselbar mit Dir in Zusammenhang steht, sehe ich nicht so. Gebrauchsmusterschutz? Wenn, dann 2007 + 3 Jahre, so wäre der längst abgelaufen. Oder gar ein Patent?

Ich habe geahnt, dass dieser Diskurs entstehen wird. Das, was Du in der Holzwerken-Ausgabe Februar 2007 zu Papier gebracht hast, bleibt auch Dein geistiges Eigentum, welches ich nicht für mich reklamiere. Davon abgesehen haben meine Zeichnungen dem gegenüber schon eine deutlich bessere Qualität und ich die Zeichnungen so für jedermann verfügbar halte.

Es gibt eine Menge an Produkten, deren technische Merkmale immer der gleichen Klasse angehören: ein Schneebesen, der sich zum Sahneschlagen eignet - eine Blumenvase, die oben ein Loch für Blumen hat - ein Hammer, der einen Stiel zum Anfassen hat. Aber der Erfinder der Zündhölzer hatte seinerseits die Bedeutung nicht erkannt. Der schwedische Streichholzkönig schon.

Ich kenne nur die alte Vorrichtung aus 2007. Über die habe ich mit einem Freund diskutiert, weil ich dort Schwachpunkte gesehen habe. Schön, dass Du einen Schwachpunkt in Deiner Buchausgabe von 2016 revidiert hast. Aber was machen alle anderen Leser, die ein altes Buch haben? Oder die, die nach wie vor auf die Holzwerken-Ausgabe von Februar 2007 verwiesen werden?

Dein Link zu FineWoodworking führt dann auch gleich zu einem unschönen Ergebnis: "You must be a member to watch this video."

Da ich nun jahrelang aus beruflichen Gründen die Welt bereist habe, ist es mir heute ein Vergnügen an technischen Dingen zu basteln. Es macht mir Spaß, darüber auch zu berichten. Es gibt diverse Punkte an Deiner Vorrichtung, die mir nicht gefallen haben bzw. die ich für nicht gut gelöst halte. Eigentlich wollte ich auch die Nockenschieber komplett aus Metall bzw. Alu machen, ein hier mitlesender User wird sich an die Diskussion erinnern. Doch dieses Mal wollte ich ein Projekt starten, an dem jeder User teilhaben kann. Wer nun das bessere Produkt vorstellt, das werden andere Menschen entscheiden. Aber es wäre auch unsinnig, meine Bauanleitung hier vorzustellen, wenn ich nicht der Überzeugung wäre, dass diese bedeutende Verbesserungen enthält - sonst könnte ich es auch gleich lassen.

Was die Verwendung von Stuhlwinkeln angeht, will ich mich nicht lange mit Begrifflichkeiten aufhalten, trotzdem verstehe ich unter Stuhlwinkel aber immer noch ein Produkt mit signifikanten Unterschieden zu dem von mir gekauften Material. Und überhaupt, ich fühle mich bestätigt, einen der Schwachpunkte erkannt zu haben, lange bevor Du diesen hier in dieser Runde öffentlich gemacht hast.

Also bester Guido, Du hast schon eine Nachbesserung hinter Dir, gestatte mir daher den gleichen Status. Wir sprechen uns wieder, wenn ich zu meiner ersten Nachbesserung aufrufe.

 

[RockinHorse]

EDIT: 02.02.2017
Die Möglichkeit einer Vereinfachung hat mich heute zu einer Änderung bewogen. Dem entsprechend habe ich die aktuellen Zeichnungen der Nockenschieber neu eingestellt. Die Vereinfachung führt zu dem Fortfall eines Feststellknopfes.

Die Fotos werde ich in diesem Beitrag jedoch nicht ändern, da dies am grundsätzlichen Herstellungsvorgang nicht ändert.

vorderer Nockenschieber
Viele Angaben in der Zeichnung sind selbsterklärend. Die Bohrung mit dem Maß 6,5 mm sollte zum Schluss der Bearbeitungsreihenfolge hergestellt werden. Hierzu erfolgen im Laufe dieses Beitrags noch weitere Erläuterungen.

Da es schwierig ist, über die Länge von 215 mm eine durchgehende Bohrung zu erstellen, habe ich mir einen kleinen Trick einfallen lassen. So wird zuerst das Langloch mit der Breite von 6 mm in die obere Seitenkante gefräst, die Tiefe sollte mindestens 15 mm betragen, eine um 1 mm größere Tiefe ist nicht schädlich. Im Anschluss daran werden auf beiden Stirnseiten die Bohrungen mit dem Maß 8,5 mm erstellt. Die Herstellung sollte vorzugsweise in einem Bohrständer bei eingespanntem Werkstück erfolgen. Dabei ist auf sorgfältige Ausrichtung zu achten, dass die Bohrung auch tatsächlich in der geplanten Achse verläuft. ACHTUNG: mit kleiner Drehzahl und mäßigem Vorschub bohren. Nach 40 mm Bohrtiefe trifft der Bohrer auf den zuvor gefrästen Kanal, wenn vorher alles korrekt verlaufen ist, dann wird der Bohrer auch weiter geführt, bis eben die maximale Bohrtiefe des normal eingespannten Bohrers erreicht ist. Beide Stirnseiten werden so gebohrt.

Im nachfolgenden Bild habe ich das Kopfende eines von mir präparierten Gewindestabes dargestellt. Das ist jetzt der Bohrer, um die Bohrung fertig zu stellen. Ich habe dazu das Werkstück mit zwei Beilagen in den Schraubstock gespannt, den Gewindestab in das Bohrfutter eines Akkuschraubers eingespannt. Der präparierte Kopf des Gewindestabes funktioniert dabei wie ein Fräskopf - jedoch VORSICHT: den Akkuschrauber dabei auf LINKSLAUF stellen, damit nur der manuell aufgebrachte Vorschub wirksam wird.

Für die Langlöcher mit dem Abstand 45 mm habe ich mir den Frästisch so eingerichtet, dass ich die Langlöcher mit einer Einstellung bei beiden Nockenschiebern herstellen konnte. Die Langlöcher haben jedoch unterschiedliche Längen, auf das Einhalten der Anfangs- und Endpunkte und damit zwangsläufig der Längen sollte penibel geachtet werden. ACHTUNG: Auf dem Frästisch bedeutet das Herstellen von Langlöchern den Vorgang des Einsatzfräsens, was nicht ganz ungefährlich ist. Bei meinem Frästisch taucht der Fräser mit mäßigem Vorschub in das Werkstück ein, was die Gefährlichkeit wesentlich entschärft.

Die Aussparung mit der Breite von 40 mm sollte so exakt wie möglich erfolgen. Der Nockenwinkel sollte "saugend" in der Aussparung seinen Platz finden. Daher sollte die exakte Breite des Nockenwinkel gemessen werden, bevor die Aussparungen gefräst werden. Sind die Nockenwinkel schmäler als 40 mm, so ist das Maß 40 mm anzupassen unter exakter Einhaltung von 20 mm zur Stirnseite des Schiebers.

Mein "Fräskopf" für lange Durchgangsbohrungen.

hintere Nockenschieber
Das Wichtigste wurde bereits bei der vorhergehenden Zeichnung schon besprochen.

Vorbereitung für die "letzte" Bohrung.
Dazu werden beide Nockenschieber wie im Bild zusammengespannt. Dabei ist ein Versatz von exakt 15 mm einzuhalten. Die unteren Kantenflächen müssen absolut bündig stehen. Die jetzt noch im vorderen Nockenschieber fehlende Bohrung kann jetzt erstellt werden, wobei der linke Endpunkt des Langloches als "Bohrschablone" dient.

Montage der Nockenwinkel.
Für die Montage der Nockenwinkel habe ich den Nockenschieber zusammen mit dem Winkel fest eingespannt. Ein Druckstück stellt sicher, dass der senkrechte Schenkel satt aufliegt. Die Bohrtiefe beträgt etwa 5...8 mm und dient nur zur Entspannung am Rand des Werkstückes, um ein späteres Reißen zu vermeiden. Als senkrechte Schrauben habe ich TORX 25 - 4 x 40 mm verwendet. Das Eindrehen der Schrauben in dieser Spannung verhindert das Auseinanderbrechen der MPX-Schichtung.

Die abgeschlossene Montage.
Zum Abschluss werden noch die kurzen Schrauben (TORX 25 - 4 x 20 mm) eingedreht. Die Spitzen ragen zwar auf der anderen Seite etwas hervor, mit einem Bandschleifer kann das aber spielend behoben werden. Die Schraubenköpfe dürfen auch nicht hervorstehen, daher ist die Senkung bei den Nockenwinkeln sorgfältig auszuführen, ein Überstand von 1/10...2/10 mm kann jedoch mit einem Bandschleifer behoben werden.

Die fertigen Nockenschieber.
Ein Bild sagt mehr als tausend Worte.

Die Nockenwinkel auf ca. 20 mm gespreizt.
Hier ist der vordere Nockenschieber um ca. 14 mm versetzt, was einer Zinkenbreite von etwa 20 mm entspricht.

Das Ende diese Bauabschnittes.

 

[Guido]

Hallo Hubert,

ich habe absolut nichts dagegen, dass du eine Fingerzinken-Vorrichtung baust und dich dabei an bewährten Vorlagen orientierst (ob an meiner oder anderen ist mir völlig egal). Was mich jedoch stört, ist die unnötige Schärfe, die du mit „Konkurrenz“ und „um Klassen besser“ hier einfließen lässt. Ich finde wir sollten erwachsen genug sein solche negativen Gedanken auszublenden. Mir macht meine Arbeit Spaß und ich muss dabei weder Preise, Auszeichnungen oder sonst irgendwelche Wettstreite gewinnen.

In diesem Sinne wünsche ich dir nochmals (!!!) viel Erfolg beim Bau deiner Vorrichtung (und das ist wirklich ehrlich gemeint).

Schöne Grüße

Guido

 

[babbe]

Was mich jedoch stört, ist die unnötige Schärfe, die du mit „Konkurrenz“ und „um Klassen besser“ hier einfließen lässt. Ich finde wir sollten erwachsen genug sein solche negativen Gedanken auszublenden.

Das ist die richtige Einstellung - finde ich gut

 

[Mitglied 30872]

Das ist die richtige Einstellung - finde ich gut

Da schließe ich mich an.

 

[tupilak]

Sorry fürs "Zwischengrätschen" Hubert,
doch leider wurde der Thread ja eh schon vermurkst.
Bleibt zu hoffen, das zum Schluß ein Mod kräftig ausmistet,
inklusive diesem Post.

Nur zur Info:

Die Stuhlwinkel, die du anfangs bemängelst und nun offensichtlich doch in deinem Entwurf einsetzt, sind seit der letzten Ausgabe (Anfang 2016) meines Handbuchs Oberfräse (s. S. 250) modifiziert worden und sehen nun so aus wie auf dem angehängten Bild.


Guido

Findet man diese "Nachbesserung" samt Erläuterung
irgendwo als z.b. Korrektur-pdf zum Download oder muss man
sich das komplette Buch neu kaufen?

 

[RockinHorse]

Sorry fürs "Zwischengrätschen" Hubert,
doch leider wurde der Thread ja eh schon vermurkst.
Bleibt zu hoffen, das zum Schluß ein Mod kräftig ausmistet,
inklusive diesem Post.

Findet man diese "Nachbesserung" samt Erläuterung
irgendwo als z.b. Korrektur-pdf zum Download oder muss man
sich das komplette Buch neu kaufen?

Hallo Nils,

nein, ich sehe das nicht negativ, obwohl mir negative Gedanken unterstellt wurden. Ich finde, dass Du mit Deiner Bemerkung durchaus einen wunden Punkt getroffen hast Trotzdem möchte ich nicht in die gleiche Kerbe hauen, obwohl ich Grund genug dafür hätte

Die beklagte Schärfe hat aber eine grundsätzliche Ursache, da diese mit dem Umstand verbunden ist, dass Guido Henn mit seinen unsachlichen und unrichtigen Bemerkungen sich ziemlich weit nach vorne gebeugt hat Ich habe mir jetzt noch einmal meinen ersten Beitrag durchgelesen und kann nicht feststellen, dass ich dort irgendwem auf die Füße getreten bin. Wenn Túrin (Stefan) meine Ausführungen des ersten Beitrags sich zu Gemüte geführt hätte, wäre ihm wohl die Idee gekommen, dass seine Meldung mit dem Link auf Guido Henn schon recht unpassend war

Ich habe einiges an Zeit investiert, um dieses Projekt zu realisieren. Wer hält mich für so einfältig, dass ich entgegen aller Vernunft etwas vorstellen möchte, wenn es anderswo eindeutig besser gelöst worden wäre? Ich bin heute mehreren weiteren Verbesserungen auf die Spur gekommen, so ist das, wenn man einen Prototypen baut. Die Zeichnungen für die Nockenschieber habe ich schon geändert.

Konkurrenz kann schon lustig sein, dass sollte man eher sportlich nehmen. Also machen wir weiter, dass es lustig wird

 

[RockinHorse]

Je mehr ich in das Projekt eintauche, umso mehr fügen sich die Dinge zusammen. Als ich morgen in der Werkstatt das gestrige Ergebnis betrachtete, habe ich mir die Frage gestellt, weshalb ich wohl diese aufwendige Bedienung mit 4 Knöpfen realisieren wollte? Ein Knopf dient für die Feinjustage, der steht außerhalb jeder Diskussion. Ein zweiter Knopf klemmt die Nockenschieber untereinander, also auch abgehakt. Verbleiben noch die letzten zwei Knöpfe, wobei jeder von beiden für den gleichen Zweck gut ist: Die Klemmung der Nockenschieber mit der Frontplatte. Davon habe ich einen eliminiert.

Folglich habe ich mich in den Abendstunden noch mal ans Zeichnen gemacht und die Nockenschieber modifiziert. Deshalb wurde es notwendig im Beitrag #17 die Zeichnungen der Nockenschieber auszutauschen. Den übrigen Beitrag habe ich nicht verändert, auch wenn die Fotos nicht mehr ganz zutreffend sind. Für den Tag in der Werkstatt konnte das aber noch keinen Einfluss haben.

Schiebegriff
Bei diesem Werkstück gibt es eine Bohrung mit einer Besonderheit. Die Bohrung nimmt eine Gewindestab auf, mit dem der vordere Nockenschieber in die gewünschte Position gebracht werden kann. Dazu muss die Bohrung mit einem Gewinde versehen werden. Dies kann auf verschiedene Arten erfolgen, je nachdem welche Möglichkeiten sich in der eigenen Werkstatt anbieten. Wer mag, arbeitet eine M8-Mutter in MPX-Reststück ein und verleimt es später an den Schiebegriff. Meine Lösung:

• Ein Langloch (Breite 8 mm, Länge ca. 23 mm, Tiefe 20 mm) auf der Stirnseite im entsprechenden Bereich fräsen.
• Ein Stück Flach-Alu (20x8 mm) auf 20 mm ablängen und im zuvor gefrästen Langloch verkeilen.
• Jetzt kommt die Gewindestange mit dem "Fräskopf" wieder zum Einsatz. Dazu wird der Schiebegriff durch Unterlagen und Beilagen so in eine Position gebracht, dass man mit dem vorderen Nockenschieber genau auf die entsprechende Lage des späteren Bohrloches zielen kann. Mit mäßigem Druck des Akkuschraubers bekommt man eine leichte Vertiefung (etwa 2 mm), die exakt die Lage des künftigen Bohrloches kennzeichnet.
• Mit einem Bohrer (6,5 mm) und natürlich im Bohrständer wird durch das Holz und das Alu gebohrt.
• M8 Gewinde bohren. Fertig.

Basisplatte
Die Ecken werden mit einer Schablone und einem Bündigfräser auf dem Frästisch gerundet.

Frontplatte
Die Ecken werden mit einer Schablone und einem Bündigfräser auf dem Frästisch gerundet. Die Nut für das spätere T-Nut-Profil kann auch später noch hergestellt werden. Ebenso die Aussparung für den Ausrissschutz. Die Aussparung an der untern Kante (Breite 43 m) habe ich aber schon gefräst. Verbleibt noch eine Bohrung, die hat auch eine Besonderheit: die wird auch erst später hergestellt.

Das Grundgestell der Vorrichtung. Da ich keine Lamellofräse besitze, habe ich die Schlitze, so weit es möglich war, mit einem Scheibenfräser hergestellt. Da, wo ich mit dieser Methode keinen Erfolg haben kann, habe ich mich mit selbst gemachten Dominos über die Runden geholfen. So blieb noch das Verleimen.

 

[RockinHorse]

So ist das, wenn man Prototypen baut und zeitnah darüber berichten will. Die im Beitrag #17 gezeigten Nockenschieber habe ich heute stark vereinfacht. Leider ist es mir nicht mehr möglich den Beitrag #17 komplett zu aktualisieren. Darum habe ich mich entschlossen, diese Bauphase hier an dieser Stelle in der nun gültigen Fassung erneut einzustellen.

vorderer Nockenschieber
Viele Angaben in der Zeichnung sind selbsterklärend. Die Bohrung mit dem Maß 6,5 mm sollte zum Schluss der Bearbeitungsreihenfolge hergestellt werden. Hierzu erfolgen im Laufe dieses Beitrags noch weitere Erläuterungen.

Die Herstellung der Durchgangsbohrung für den Gewindestab sollte vorzugsweise in einem Bohrständer bei eingespanntem Werkstück erfolgen. Dabei ist auf sorgfältige Ausrichtung zu achten, dass die Bohrung auch tatsächlich in der geplanten Achse verläuft.

TIPP: Ein Stück Rundstahl mit 10 oder 12 mm Druchmesser in das Bohrfutter spannen und so die Ausrichtung des Werkstückes überprüfen. Mit 3 mm vorbohren, danach mit 8,5 mm, kleiner Drehzahl und geringen Vorschub auf Endmaß aufbohren. Die gleichen Arbeitsgänge auf der gegenüberliegenden Seite wiederholen.

Für die Langlöcher mit dem Abstand 60 mm habe ich mir den Frästisch so eingerichtet, dass ich die Langlöcher mit einer Einstellung bei beiden Nockenschiebern herstellen konnte. Die Langlöcher haben jedoch unterschiedliche Längen, auf das Einhalten der Anfangs- und Endpunkte und damit zwangsläufig der Längen sollte penibel geachtet werden.

ACHTUNG: Auf dem Frästisch bedeutet das Herstellen von Langlöchern den Vorgang des Einsatzfräsens, was nicht ganz ungefährlich ist. Bei meinem Frästisch taucht der Fräser mit mäßigem Vorschub in das Werkstück ein, was die Gefährlichkeit wesentlich entschärft.

Die Aussparung mit der Breite von 40 mm sollte so exakt wie möglich erfolgen. Der Nockenwinkel sollte "saugend" in der Aussparung seinen Platz finden. Daher sollte die exakte Breite des Nockenwinkel gemessen werden, bevor die Aussparungen gefräst werden. Sind die Nockenwinkel schmäler als 40 mm, so ist das Maß 40 mm anzupassen unter exakter Einhaltung von 20 mm zur Stirnseite des Schiebers.

hintere Nockenschieber
Das Wichtigste wurde bereits bei der vorhergehenden Zeichnung schon besprochen.

Montage der Nockenwinkel.
Für die Montage der Nockenwinkel habe ich den Nockenschieber zusammen mit dem Winkel fest eingespannt. Ein Druckstück stellt sicher, dass der senkrechte Schenkel satt aufliegt. Die Bohrtiefe beträgt etwa 5...8 mm und dient nur zur Entspannung am Rand des Werkstückes, um ein späteres Reißen zu vermeiden. Als senkrechte Schrauben habe ich TORX 25 - 4 x 40 mm verwendet. Das Eindrehen der Schrauben in dieser Spannung verhindert das Auseinanderbrechen der MPX-Schichtung.

Die abgeschlossene Montage.
Zum Abschluss werden noch die kurzen Schrauben (TORX 25 - 4 x 20 mm) eingedreht. Die Spitzen ragen zwar auf der anderen Seite etwas hervor, mit einem Bandschleifer kann das aber spielend behoben werden. Die Schraubenköpfe dürfen auch nicht hervorstehen, daher ist die Senkung bei den Nockenwinkeln sorgfältig auszuführen, ein Überstand von 1/10...2/10 mm kann jedoch mit einem Bandschleifer behoben werden.

Vorbereitung für die "letzte" Bohrung.
Dazu werden beide Nockenschieber wie im Bild zusammengespannt. Dabei ist ein Versatz von exakt 15 mm einzuhalten. Die unteren Kantenflächen müssen absolut bündig stehen. Die jetzt noch im vorderen Nockenschieber fehlende Bohrung kann jetzt erstellt werden, wobei der linke Endpunkt des Langloches als "Bohrschablone" dient.

Die fertigen Nockenschieber.
Ein Bild sagt mehr als tausend Worte.

Die Nockenwinkel auf ca. 20 mm gespreizt.
Hier ist der vordere Nockenschieber um ca. 14 mm versetzt, was einer Zinkenbreite von etwa 20 mm entspricht.

Das Ende dieses Bauabschnittes.
Da die Nockenschieber jetzt kürzer ausfallen, wird mit einer Hülse (Alu-Rohr 10x1 mm, Länge = 75 mm) der Bedienknopf auf Abstand gehalten.

Das war's vorläufig an großen Änderungen. Wenn überhaupt, dann sind es nur noch marginale Änderungen.

 

[RockinHorse]

Abgekupfert bleibt abgekupfert. Aber ich sehe das ja nicht alleine so. Bin damit jetzt auch raus.

Hallo Stefan,

schade, dass Du diesen Standpunkt einnimmst. Ich denke, das ist ein wenig zu kurz gedacht. Alleine die äußere Gestaltung lässt schon wesentliche Unterschiede erkennen, um nur zwei Punkte zu nennen:

• Eine als Handgriff ausgeformte Stütze gegenüber 2 rechteckigen Stützen.
• Die umgreifenden Nockenwinkel, die gegenüber den bisherigen Stuhlwinkeln eine wesentliche Verbesserung darstellen. Wer wenigstens etwas Ahnung von den Gesetzen der Mechanik und der Statik hat, wird die Vorteile meiner Lösung auf Anhieb erkennen.

Ich will Dich nicht bekehren, schließlich bist Du mit Deinem Nachbau zufrieden. Ich frag' mich nur, warum schätzt Du Deine eigene Meinung so niedrig ein? Bist Du nur in der Masse stark, dass Du Deine Sichtweise auf andere projizierst?

Lese doch bitte den Beitrag #1 sorgfältig. Ich mach's Dir einfach, so hatte ich z.B. geschrieben:

So habe ich mich an eine neue Konstruktion gemacht, wenn auch auf der Basis altbekannter Konstruktionsmerkmale.

Da steht's, schwarz auf weiß. Da beißt die Maus kein Faden ab!