Hallo,
ich glaube, ich habe die falschen Fräser für den Job gekauft. Ich möchte in 18mm-Birke-Multiplex mehrere ovale Ausschnitte fräsen. Die ersten paar Ausschnitte habe ich mit Kreisschneider und Säge gemacht, aber das erfordert viel Nacharbeit und teils Spachtelei, bis die Übergänge von den Bögen in die Geraden sauber sind. Nachdem ich bisher keine Oberfrase hatte, dachte ich, das Projekt wäre eine gute Rechtfertigung für die Anschaffung derer einer. Also Fräse, eine DW621, einen Nutfräse und einen Bündigfräser gekauft. Dummerweise macht mir jetzt die Fräsergeometrie einen Strich durch die Rechnung.
Ursprünglich wollte ich die Ausschnitte mit Nutfräser und Kopierhülse machen, nur musste ich feststellen, dass der Fräser dafür zu kurz ist, bzw. sich nicht tief genug absenken lässt. Als Schablonenmaterial nehme ich 12mm MPX, diese Stärke braucht die Kopierhülse auch. Der Nutfräser hat 19mm Schneidenlänge und lässt sich mit Schablone nur noch max. 5mm in das Werkstück eintauchen.
Weil es mit dem Nutfräser nichts wird, habe ich mir eine Schablone für den Bündigfräser gebaut. Der Bündigfräser hat 30mm Scheidenlänge. Um nicht die vollen 18mm in einem Durchgang fräsen zu müssen, habe ich die Schablone nochmal mit Holzstücken erhöht, so dass sie 12mm über dem Werkstück schwebt. Die Frästiefe für den ersten Durchgang liegt dann aber immer noch bei 12mm. Ein Abfallstück Spanplatte lies sich damit perfekt fräsen. Der erste Durchgang mit Schablone und dann den Rest des Materials mit dem Bündigfräser ohne Schablone weggefräst. Der Versuch im Werkstück war dann nicht so von Erfolg gekrönt. Das Material ist deutlich härter und der Fräser muss aufgrund seiner Breite sehr viel Material wegschaffen. Um die Kurve fräsen funktioniert sehr gut, aber die Gerade entlang rattert der Fräse und die Oberfläche wird entsprechend wellig.
Was jetzt? Ich könnte einen längeren Nutfräser kaufen und mit Kopierhülse fräsen. Dann müsste ich aber für die zwei verbleibenden Ausschnitte wieder eine neue Schablone bauen, darauf habe ich wenig Lust.
Die Frästiefe durch Höherlegen der Schablone noch weiter begrenzen? Das ginge relativ einfach. Die Schablone selbst bleibt aber 12mm stark und dadurch dass das Kugellager nicht ganz am Rand der Schablone laufen sollte, hat man mit dem Hub nicht viel Spiel. Erster Durchgang 5mm, zweiter 10mm könnte funktionieren. Die Verbleibenden 8mm in einem Durchgang zu fräsen bleibt Glücksache.
Mit der Stichsäge grob ausschneiden und dann nur den Überstand fräsen? Ist schnell gemacht, aber hilft es? Ich habe den Eindruck, dass das Rattern primär von der großen Frästiefe im harten Material kommt. Stimmt das?
Viele Grüße
Markus
ich glaube, ich habe die falschen Fräser für den Job gekauft. Ich möchte in 18mm-Birke-Multiplex mehrere ovale Ausschnitte fräsen. Die ersten paar Ausschnitte habe ich mit Kreisschneider und Säge gemacht, aber das erfordert viel Nacharbeit und teils Spachtelei, bis die Übergänge von den Bögen in die Geraden sauber sind. Nachdem ich bisher keine Oberfrase hatte, dachte ich, das Projekt wäre eine gute Rechtfertigung für die Anschaffung derer einer. Also Fräse, eine DW621, einen Nutfräse und einen Bündigfräser gekauft. Dummerweise macht mir jetzt die Fräsergeometrie einen Strich durch die Rechnung.
Ursprünglich wollte ich die Ausschnitte mit Nutfräser und Kopierhülse machen, nur musste ich feststellen, dass der Fräser dafür zu kurz ist, bzw. sich nicht tief genug absenken lässt. Als Schablonenmaterial nehme ich 12mm MPX, diese Stärke braucht die Kopierhülse auch. Der Nutfräser hat 19mm Schneidenlänge und lässt sich mit Schablone nur noch max. 5mm in das Werkstück eintauchen.
Weil es mit dem Nutfräser nichts wird, habe ich mir eine Schablone für den Bündigfräser gebaut. Der Bündigfräser hat 30mm Scheidenlänge. Um nicht die vollen 18mm in einem Durchgang fräsen zu müssen, habe ich die Schablone nochmal mit Holzstücken erhöht, so dass sie 12mm über dem Werkstück schwebt. Die Frästiefe für den ersten Durchgang liegt dann aber immer noch bei 12mm. Ein Abfallstück Spanplatte lies sich damit perfekt fräsen. Der erste Durchgang mit Schablone und dann den Rest des Materials mit dem Bündigfräser ohne Schablone weggefräst. Der Versuch im Werkstück war dann nicht so von Erfolg gekrönt. Das Material ist deutlich härter und der Fräser muss aufgrund seiner Breite sehr viel Material wegschaffen. Um die Kurve fräsen funktioniert sehr gut, aber die Gerade entlang rattert der Fräse und die Oberfläche wird entsprechend wellig.
Was jetzt? Ich könnte einen längeren Nutfräser kaufen und mit Kopierhülse fräsen. Dann müsste ich aber für die zwei verbleibenden Ausschnitte wieder eine neue Schablone bauen, darauf habe ich wenig Lust.
Die Frästiefe durch Höherlegen der Schablone noch weiter begrenzen? Das ginge relativ einfach. Die Schablone selbst bleibt aber 12mm stark und dadurch dass das Kugellager nicht ganz am Rand der Schablone laufen sollte, hat man mit dem Hub nicht viel Spiel. Erster Durchgang 5mm, zweiter 10mm könnte funktionieren. Die Verbleibenden 8mm in einem Durchgang zu fräsen bleibt Glücksache.
Mit der Stichsäge grob ausschneiden und dann nur den Überstand fräsen? Ist schnell gemacht, aber hilft es? Ich habe den Eindruck, dass das Rattern primär von der großen Frästiefe im harten Material kommt. Stimmt das?
Viele Grüße
Markus
