Hallo zusammen
Vorsicht mit zu aggressiver Zahnung an Vorschubwalzen. Die Zähne drücken sich auch leichter ins Holz ein und wenn das Holz trotzdem einmal klemmt und still steht wird es richtig ausgefräst. Unsere Maschine wurde von einer damaligen Generalvertretung überholt. Da ist zwischen den Rillen ein Stück glatt und keine spitzen Zähne.
Gruss brubu
Hallo,
grundsätzlich hast du Recht. Mit dem Anspitzen der Riffelung darf man es nicht übertreiben. Ich habe beim "Anspitzen" der Rillen nur ca. 0,5 bis 1 mm abgenommen. Das ist ungefähr 1/3 von der Breite von den Stegen. Die Stege sind somit nicht ganz spitz sonder nur leicht angespitzt. Die Walze hat trotzdem noch einen glatten Bereich entlang der Längsachse, nur ist dieser eben nicht mehr 3mm sondern nur noch 2mm breit.
Vielleicht hätte auch leicht überdrehen gereicht. Bevor ich mir die HK63 gekauft habe, hatte ich eine Robland 5-fach Kombimaschine. Da waren die Zähne tatsächlich spitz und scharf. So weit wollte ich es mit der Riffelung nicht treiben. Abdrücke habe ich weder in Weichholz und bei Hartholz sowieso nicht. Auch nicht wenn ich mal nur im 1/10 mm Bereich abnehme. Bei einer großen Materialabnahme bleibt auch mal ein Holz im Unterflurtisch stecken. Eingegraben hat sich die Riffelwalze nicht. Wenn doch wäre es auch nicht weiter schlimm. Die Mulde wird ja sowieso weggehobelt.
Vielleicht noch eine Anregung für alle, die keine 1/10mm Skala für die Höheneinstellung haben.
Meine HK63 trägt die Nummer 137 und ist somit ein relativ frühes Baujahr. Schätzungsweise 1953 oder früher. Mich hat das nie gestört. Was mich allerdings sehr genervt hat war, dass eine wiederholgenaue Höheneinstellung im 1/10 mm Bereich kaum möglich war. Als Metaller ist das für mich schon eher grob und ich versuche auch beim Arbeiten mit Holz wenigsten auf 1/10 mm genau zu arbeiten.
Also hab ich mir was einfallen lassen wie ich dieses Problem mit meinen Möglichkeiten lösen kann.
Die Gesamtübersetzung des Spindeltriebs ist bei meiner Hobelmaschine so, dass 1 Umdrehung am Handrad 2mm Höhenunterschied im Unterflurtisch ergeben. Also hab ich mir am Umfang vom Handrad in 18° Schritten jeweils eine Markierung gesetzt (Siehe Bild). Damit die Markierungen exakt werden, habe ich das Handrad in den Teilapparat von meiner Metallfräse eingespannt und jeweils um 18° weitergedreht. Die Markierungen sind dadurch sehr genau geworden, da ich auf Winkelsekunden genau mit dem Teilapparat positionieren kann. Die Teilstriche sind mit einer 1,5mm Edelstahl- Trennscheibe die in einem 125mm Winkelschleifer montiert ist, gesetzt worden. Dort wo normalerweise der Handgriff von der Flex montiert ist, habe ich eine 8mm Schraube geschraubt und gekontert. Die Schraube wiederum habe ich im Bohrfutter von der Fräse festgeklemmt und die Spindelbremse aktiviert. Als Markierung dient eine 8mm Edelstahlschraube. Den Kopf hab ich einfach abgesägt und den Schaft in der Drehbank angespitzt. Natürlich nicht so, dass man sich verletzen kann.
So habe ich die Möglichkeit bestimmte Einstellungen immer wieder reprodizieren zu können. Falls ich zwischen mehreren Einstellungen wechseln muss, mach ich mir einfach Markierungen mit einem Krepband am Handrad. In Kombination mit der mm- Einteilung am Lineal kann ich die Einstellung beliebig oft wieder herstellen. In der Praxis hat sich die Einteilung bewährt. Sie funktioniert so gut, dass ich auch bei meinen Fräsmaschinen die Handräder für die Höhenverstellung so markiert habe. Damit kann ich sehr genau arbeiten ohne, dass ich mir diese Skalen mit Pedelgewicht kaufen muss, die es leider nicht für alle Maschinen gibt. Ich hätte gerne ein Positionierzählwerk von Ganter oder Norelem verwendet. Diese gibt es aber nicht für die Wellendurchmesser, die meine Maschinen habe.
