Ein Frästisch nach meinem Geschmack

[tmaey]

Ich hab' aber immer noch keinen Namen für das Fräsmonster, was sich gerade in der Entstehung befindet Vorschläge werden gerne entgegen genommen

RockinRouter

 

[RockinHorse]

RockinRouter

Das hat sicher was

Liebe Grüße in die alte Heimat - ich hab' mal im letzten Jahrtausend auf der Beethoven Straße gewohnt, in der Nähe der Tankstelle, die es wohl jetzt nicht mehr gibt.

 

[Snekker]

Hallo Hubert!
Das sieht ja schon ganz ordentlich aus. Habe mir lange nicht so richtig vorstellen können was du dir gedacht hast. Jetzt verstehe ich was du willst. Bei mir war bis vor einem Monat aus gesundheitlichen Gründen absoluter Stillstand. Geschäftlich abgemeldet bin ich immer noch. Ob ich da weiter mache wo ich aufgehört habe, weiß ich nicht. Ich müsste wieder fast bei null anfangen. Werkstatt und Einrichtung sind ja noch da, aber meine Kunden dürften sich mittlerweile anderweitig orientiert haben. Wird sich zeigen was geht. Ich bin mal wieder meinen eigenen Weg gegangen, sonst wäre ich nicht mehr. So bin ich auf dem Weg der Heilung von Krankheit den alternativen Weg gegangen. Spontanheilung nennen die Ärzte das. Na ja. Ich habe viel gesehen in den letzten Monaten. Nicht nur im Westen gibt es gute Tischler. Die im Osten stehen uns in nichts nach. Ganz im Gegenteil. Die sind noch ausgefuchster.

 

[RockinHorse]

Hallo Jens.

Ja, ich wollte schon eine Vermisstenanzeige aufgeben. Schön, wenn es Dir wieder besser geht.

Ich hab' an diesem WE eine kleine Baupause einlegen. In der kommenden Woche hoffe ich, dass es bei mir in der Werkstatt hoch hergeht. Zuvor werde ich noch eine neue Einlegeplatte an der Kreissäge herrichten und zu guter letzt die Kappsäge noch "verkleiden".

Insgeheim hege ich auch noch die Hoffnung, dass mir eine Lösung zu einer vorhandenen Idee als Erweiterungsmöglichkeit des Fräsmonsters einfällt, was die Einsatzmöglichkeiten erheblich erweitern würde.

Außerdem bin ich immer noch auf der Suche nach preiswerten Glasmaßstäben, das professionelle Zeugs ist mir immer noch zu teuer und das chinesische Caliper-Zeugs ist leider nicht zuverlässig genug.

 

[Snekker]

Mach erst mal fertig, dann fällt mir sicher etwas dazu ein. Du hattest ja meine Email Adresse, auch in der Russischen Föderation gibt es gute Internet Verbindungen. Ich hatte selbst dort 50 km von der nächsten menschlichen Ansiedlung ausgezeichneten Empfang. Wenn ich mit leichtem Gepäck reise, so ist mein altes Apple Tablett immer dabei. Kammeras waren dort sowieso nicht Zugelassen. Da gibt es eine Einrichtung ähnlich Area 51. Die Russen reagieren etwas allergisch wenn man der zu nahe kommt. Ich hatte sowieso andere Probleme. Wenn es mit der Gesundheit nicht so zum besten ist, dann ist alles andere Nebensache. Glück gehabt jetzt bin ich wie neu. Da ich mehrere Monate zeit hatte die neuen Regeln zu lernen, brauche ich jetzt bloß noch für die Diagnose oder wenn ich mir mal etwas breche einen Arzt.

 

[RockinHorse]

In den letzten Tagen habe ich eine Menge an Arbeiten erledigt, ohne dass man so recht einen Fortschritt beobachten konnte. Letzten Montag bekam ich die Lieferung der Plattenware. Schließlich wurde noch die Einlegeplatte der Formatsäge erneuert, um ein Ausreißen der Schnitte zu vermeiden, sowie der Queranschlag justiert. Die Kappsäge verkleidet und dort die Einlegeplatte ebenfalls getauscht.

Dienstag kam die Säge und die Absaugung mal richtig unter Druck. Das Austauschen der Einlegeplatte hat sich bewährt, keine Ausrisse mehr und maximal 1 Handvoll Sägespäne auf dem Tisch - alle übrigen Späne sind in der Tonne gelandet.

Meine Zuschnittplanung habe ich im CAD gemacht, in dem ich die maßstäblich gezeichneten Teile solange hin und hergeschoben habe, bis sich für mich eine praktikable Lösung eingestellt hatte. Der Tag ging drauf, schließlich waren 9 qm MPX-Birke (12 mm) aufzuteilen, um danch auf Maß geschnitten zu werden. Das ist etwa der Umfang für den gesamten Unterbau des aktuellen Fräsenprojektes, allerdings ohne den Aufwand für die Schubladen, deren Bau ich auch später verschoben habe, in der Annahme, dass ich dann schon mit der neuen Fräse arbeiten kann.

Ab Mittwoch war das Fräsen der Zinken angesagt. Ich habe mich für eine Teilung von 70 mm entschieden, dem entsprechend wurden die Nocken auf der Horizontalfräse eingestellt. Auch dieses Mal habe ich die Vorteile der Nockenschiene an der Horzontalfräse sehr zu schätzen gewusst. Mit Hilfe der Metric-Racks von INCRA ist ein Millimeter-genaues Positionieren der Anschläge ein Kinderspiel, selbst ein 1/2 Millimeter ist bei Verwendung einer Fühlerlehre möglich. Danach wurden die Kanten der Bauteile gefräst, ein Meter nach dem anderen, ich glaub' ich muss mal einen Kilometerzähler an der Fräse anbauen

Fräsen der Bodenplatte der Torsionsbox. Bei den Deckplatten der Torsionsbox für die Bodengruppe wurde zunächst nur die Zinken an den Rändern gefräst. Alle Seitenwände der Bodengruppe mussten dagegen komplett fertig gestellt sein, wenn ich die Nuten in den Deckplatten fräsen wollte, denn die Lage der Nuten müssen absolut übereinstimmen. So wurde eine Deckplatte auf den Werktisch gelegt und die Seitenwände entsprechend dazu positioniert, durch das Raster der Zinken ergibt sich eine eindeutige Position. Die Nuten in den Seitenwände waren zuvor auf der Horizontalfräse hergestellt worden, somit konnte meine Fräsvorrichtung perfekt ausgerichtet werden. Hier läuft die Fräse exakt entlang einer Gleitschiene, die ich schon zu früheren Anlässen für diesen Zweck bereitgestellt habe.

Erste Passprobe der Bauteile für die Torsionsbox. Nicht alles gelingt immer auf Anhieb. In der Zusammstellung fehlen 2 wichtige Teile, eines davon kann man gerade noch am rechten Bildrand erkennen, da die Längsnut falsch ausgeführt wurde, muss ich Streifen einleimen. Es fehlen aber noch mehr "Innereien". Da die Torsionsbox der Bodengruppe später auf Lenkrollen zu stehen kommt, müssen noch Verstärkungen vorgesehen werden. Es fehlen noch alle Teile für die Luftführung der integrierten Absaugung.

Wenn der Deckel drauf ist, dann kann man nicht einmal mehr ahnen, was sich in der Box befindet. Die obere Deckplatte passt jedoch nicht ganz, da sich die Fräsungen beim mittigen Ausschnitt nicht in gewohnter Weise herstellen ließen. Zur Herstellung habe ich zuvor erzeugte Konturen aufgeheftet, die dann mit einem Bündigfräser kopiert wurden. Deshalb müssen die inneren runden Ecken noch bearbeitet werden, damit die Deckplatte schließlich passen kann.

Für den Aufbau des aktuellen Fräsenprojektes habe ich mich bewusst für die Bauweise mit Torsionsboxen entschieden. Die Bodengruppe für meine Formatsäge habe ich nach einem vergleichbaren Muster erstellt, die sich unter Aufwendung einer Gewichtskraft von etwa 200 kg gerade mal 0,5 mm diagonal verwinden lässt. Für das aktuelle Fräsenprojekt erhoffe ich mir eine ähnliche Qualität.

Es ist noch viel zu tun. Alle Fräskanten müssen noch sorgfältig gereinigt und geputzt werden, damit sich beim Verleimen keine unüberwindbaren Schwierigkeiten einstellen.

 

[blueball]

Gibt das nicht einen großen Resonanzraum? Könnte mir vorstellen, daß mit Sand gefüllt es ähnlich massiv wie früher die schweren Gussmaschinenständer alles sein könnte... Incl der Laufruhe etc pp

 

[Holzgeselle]

Hallo Hubert,

Deine Torsionsbox - wieder mal beste Qaulität und klasse durchdacht.

Deshalb müssen die inneren runden Ecken noch bearbeitet werden, damit die Deckplatte schließlich passen kann.

Wär es nicht einfacher, die Zinken abzurunden ?

Wünsch Dir, dass beim Einbau der Schwenkeineit alles passt.

LG
Siegfried

 

[RockinHorse]

Gibt das nicht einen großen Resonanzraum?

Nöö.... Schau mal mal das vorletzte Bild in meinem Beitrag an. Das sind einige ineinander verschachtelte Riegel vorhanden, die miteinander verleimt werden, also ein stabiles Gitter bilden. Das Gitter wird mit den Deckplatten verleimt. Durch das Nuten der Deckplatten wird außerdem die Leimfläche verdoppelt. Das bringt so viel Steifheit ins System, dass eine Resonanzbildung ausgeschlossen erscheint. Ein Resonanzraum hat mindestens eine frei schwingende Fläche, die sehe ich bei meinem System nicht. Dazu kommt, dass alleine der Unterbau aus Holz schon etwa eine Gewicht von mehr alss 100 kg haben wird. Hinzu kommt nach Gewicht des Metallbaus. Also Masse mehr als genug. Ich hoffe nur, dass mir ein mögliches mechanisches Spiel nicht noch Sorgen bereiten wird, denn dann müsste ich noch für zusätzliche Klemmungen sorgen.

 

[RockinHorse]

Hallo Siegfried.

Deine Torsionsbox - wieder mal beste Qualität und klasse durchdacht.

Danke für die Blumen

Wär es nicht einfacher, die Zinken abzurunden ?

Nöö, das geht geht mit der Stichsäge razz fazz. Ich muss ja schließlich ohnehin alles säubern.

Wünsch Dir, dass beim Einbau der Schwenkeineit alles passt.

Wenn ich mich bei der Konstruktion nicht maßlich verhauen habe, sollte es schon passen. Ich hab' ja die Zusammenstellung der Mechanik und des Holzbaus in einer CAD-Zeichnung auf verschiedenen Layern. Insgesamt sind es 20 Layer und da bleibt es schön übersichtlich. Sofern die Box plan ist, sollte mir alles gelingen. Aber ich hab' noch einen Trumpf in der Hinterhand, den ich ziehen kann, sollte sich beim weiteren Holzbau noch etwas verziehen

 

[RockinHorse]

Die letzte Passprobe vor dem Verleimen. Eine Menge an Arbeiten waren heute noch zu erledigen. Da ich mich beim Nuten der Düsenblenden in der letzten Woche verhauen habe, war es notwendig, die Horizontalfräse wieder einzurichten, um die Teile entsprechend nachzuarbeiten. Alle Teile der gesamten Luftführung für die Absaugung wurden hergestellt, aber nicht verleimt, sondern nur provisorisch befestigt, um zum Schluss auch noch die Bohrung für den Anschlussstutzen herstellen zu können. Weiterhin mussten die Verstärkungen zum Anbau der Lenkrollen vorbereitet werden. Zum Schluss kam auch noch der Deckel drauf, das Nacharbeiten der Ausnehmungen mit der Stichsäge war völlig unproblematisch - es passt alles. Obwohl noch nicht verleimt wurde, hat die Bodengruppe jetzt schon fantastische mechanische Eigenschaften, ein Test der Verwindungs-Festigkeit im aktuellen Zustand verlief überzeugend.

Die Bodenabsaugung. Der dunkle Spalt zwischen der Bodenplatte und der Düsenblende ist beabsichtigt. Hinter der Düsenblende befindet sich ein Luftkanal, der eine Verbindung zum Anschlussstutzen für die Absaugung hat. Die Vertiefung in der Bodengruppe hat jetzt noch nicht die endgültige Form. Hier sollen in der unteren Hälfte der Vertiefung noch zwei schiefe Ebenen eingezogen werden, die in der Mitte nach oben ähnlich einem Satteldach zusammenlaufen. So sollen später herabfallende Frässpäne bevorzugt vor die Düsenblende rutschen, wo sie dann von der Absaugung übernommen werden - das ist zumindest meine Absicht.

Morgen wird's dann beim Verleimen hoffentlich wieder hoch hergehen. Zuvor muss ich auf der Werkbank eine Referenzfläche herstellen, die absolut plan ist, die Bodengruppe auf der Basis einer Torsionsbox kann nur so gut werden, wie die Planheit der zu ihrer Herstellung benutzten Referenzfläche.

 

[RockinHorse]

Das Ende eines Arbeitsabschnittes ist erreicht. Zumindest fast, wenn die Decklackierung den ultimativ letzten Arbeitsschritt darstellt. Die letzte Passprobe der Bodengruppe war der Ausgangspunkt eines ziemlich intensiven Arbeitsabschnittes, den ich heute beenden konnte. Die Passprobe war aber noch keine Garantie für's Gelingen. Bei dieser speziellen Torsionsbox habe ich alle anderen Einbauten vor dem Verleimen der Gitterstruktur vorgenommen.

Das Innenleben, also die gefräste Gitterstruktur, erfordert beim Verleimen eine präzise Positionierung. Geht man bei anderen Vorgängen von einer Toleranz eines 1/2 Millimeters aus, kann ein Versatz von 1/2 mm schon eine Katastrophe bedeuten. Das Verleimen der Torsionsbox hat bei dieser Bodengruppe etwa 6 Stunden gedauert. Da die Offenzeit einer Leimfuge eben nicht gegen Unendlich geht, ist ein systematisches Verleimen in kleinen Abschnitten geboten. Die einzelnen Gitterstreben sitzen ohnehin schon ziemlich spack in den gefrästen Nuten, wenn dann noch der Leim hinzukommt, dann ist zum Finden der präzisen Position äußerste Eile geboten. Auch zu viel Leim darf es nicht sein, denn es gibt gerade bei langen Bauteilen keine Möglichkeit, dass überschüssiger Leim anderswo austreten kann.

Bei solchen Torsionsboxen beginne ich immer mit den längsten Gitterbauteilen an. Beim Fräsen der Nuten zum Schachteln der Gitterelemente muss man aufpassen, dass die langen Elemente auch unten zu liegen kommen, sonst hat man schon das Spiel verloren! Beim Einsetzen und Verleimen eines langen Gitterelementes muss man sofort die Position mit einem Quer-Bauteil überprüfen. Sind alle Längs-Bauteile zum Verleimen eingesetzt, geht es sofort OHNE Pause mit den Quer-Bauteilen weiter. Erst dann ist eine Verschnaufpause zulässig. Die äußeren Seitenwände der Box werden aber noch NICHT verleimt.

Es folgt eine weitere Passprobe der oberen Deckplatte. Wenn die Deckplatte sich nicht saugend einfügen lässt, hat man jetzt noch die Gelegenheit für eine Nacharbeit. Ich verwende einen Triangelschleifer, um an bestimmten Stellen das Torsionsgitter mit einer leichten Fase zu versehen, was den Einbau der Deckplatte erleichtert. Zum Schluss noch die Seitenwände platzieren und dann steht dem Verleimen der Deckplatte nichts mehr im Wege. Das Verleimen der Deckplatte ist ein Akt der rohen Gewalt. Schraubzwingen, Schlagholz und ein Bankhammer (1000 gr) sollten griffbereit liegen. Sitzt die Deckplatte richtig, werden zum Schluss die Seitenwände eingesetzt und verleimt. Da die Box einen Deckanstrich bekommt, habe ich auf den Einsatz von Schrauben nicht verzichtet. Im Baumarkt meines Vertrauens gibt es Torxschrauben 4x40 zu 8,5 €/kg, da kommt es auf eine Schraube nicht an. Mit dem Eindrehen der letzten Schraube war dann auch erst einmal Schicht und ich gab der Box die Gelegenheit, über Nacht den Leim abzubinden.

Am nächsten Tag
- die Schrauben überprüfen und ggf. noch ein Stück weiter eindrehen,
- alle Leimkanten mit dem Bandschleifer egalisieren,
- alle Schraubenköpfe und sonstigen Vertiefungen mit Spachtel auffüllen,
- mit dem Bandschleifer alle Oberflächen säubern,
- fertig.

Heute habe ich den Dom eingebaut, der den Saugdüsen die Späne zuführen soll, die Teile hatte ich gestern vorbereitet. Außerdem wurden heute noch einige MPX-Streifen auf die Box aufgesetzt. Das Anbringen der Streifen erfolgte aus zwei Gründen:
- als gestalterisches Merkmal,
- als Grundlage zum späteren Aufsetzen der Kastenblöcke.

Letzter Akt war heute die Grundierung mit Vorlack. Zur Decklackierung ist vorgesehen Hydro-PU Seidenlack von Relius mit einem dazu passenden Vorlack des gleichen Herstellers. Die Verleimflächen der MPX-Streifen sind abgeklebt, ebenso die bereits untergebauten Rollen mit Plastikbeuteln vor unerwünschtem Farbauftrag geschützt wurden.

 

[RockinHorse]

Zwischenbilanz.
Den Zuschnitt und die Fräsungen hatte ich schon wesentlich früher gemacht, zusammen mit den Teilen für die Bodengruppe. Heute habe ich die Kastenaufbauten verleimt. Ging eigentlich recht flott, waren schließlich auch keine komplizierten Vorgänge. Ganz fertig geworden bin ich nicht. Dennoch wollte ich heute mal einen realen Gesamteindruck bekommen. Auf Zeichnung sieht das immer so klar aus. Aber so ein optischer Eindruck ist schließlich auch ganz gut für's Ego und man sieht, wo man sich verhauen hat, ich verrate aber nicht wo Aber es scheint halbwegs zu passen.

Linkes Bild. Im linken Kastenaufbau werden Schubladen eingebaut, in der Tiefe gehen die etwa bis zur Hälfte (350 mm). Vorgesehen habe ich Kugelvollauszüge von GTV, die waren in der Bucht preiswert zu haben, das Paar für € 6,42 inkl. Versand. Da der gesamte Aufbau aus MPX-Birke 12 mm erfolgt, habe ich Leisten aus Flach-Alu 20x4 vorgesehen, die in gefrästen Nuten versenkt werden. Die Alu-Leisten bekommen ein Raster von 32 mm mit M4-Gewinde, so dass bei dem MPX keine Probleme zu erwarten sind. Die Alu-Leisten habe ich auch für die anderen Abteile vorgesehen, so dass ich mich immer noch entscheiden kann, Schubladen oder Einlegeböden nachzurüsten.

Im rechten Kastenaufbau habe ich einen Raum abgeteilt, der für die Unterbringung der E-Technik vorgesehen ist.

Das rechte Bild zeigt den rechten Kastenaufbau von der Seite. Man sieht wieder die gefrästen Nuten für die Aufnahme der Alu-Leisten.

 

[Holzgeselle]

Moin Hubert,

Mann oh Mann, Du machst mich fertig

Das sieht sowas von gut aus

Ich wünsche Dir, dass die Tests ebenso gut verlaufen

LG
Siegfried

 

[RockinHorse]

Moin Hubert,

Mann oh Mann, Du machst mich fertig

Das sieht sowas von gut aus

Ich wünsche Dir, dass die Tests ebenso gut verlaufen

LG
Siegfried

N'Abend Siegfried,

Bis zum wirklich gut aussehen, da werden noch einige Schneeflocken fallen

Ich habe heute beim rechten Kasten den oberen Blendenkranz fertig gestellt. Dann wurde die Planlage der Blendkränze (links vs rechts) vermessen, an einer Stelle musste ich nacharbeiten. Zum Schluss kamen noch MPX-Streifen für die Auflage des Alu-Profil obendrauf. Dann konnte alles mit Vorlack weiß gepustet werden und morgen sehe ich weiter.

Erste Tests? Wenn es am Freitag zur Hochzeit kommt, schätze ich mich glücklich. Aber dann dauert es trotzdem noch etliche Tage.

 

[RockinHorse]

Im Automobilbau werden häufig wohlbekannte Begriffe verwendet, deren eigentliche Bedeutung landläufig anders verstanden werden. Was im normalen Leben unter einer Hochzeit zu verstehen ist und welche Bedeutung dagegen im Automobilbau zugeordnet wird - alles normal. Seit dem, dass dieser Begriff auch auf woodworker bei der Projektvorstellung Einzug gefunden hat, kann ich natürlich nicht davon lassen, ihn auch anzuwenden, erst gestern kam mir der Gedanke, dass eine Hochzeit unmittelbar bevorsteht. Aber vor einer Hochzeit muss auch noch eine Verlobung ordentlich gefeiert werden.

Der Schubladenkasten sollte als erstes seinen endgültigen Platz finden. Zuvor wurden zwei Leisten als Distanzhalter exakt auf Maß geschnitten und sorgfältig auf der Bodengruppe positioniert bzw. fest gezwungen. Das zum Schutz der Leimflächen verwendete Kreppband konnte jetzt entfernt werden. Vor dem beidseitigen Leimauftrag an der Unterseite des Kastens noch ein paar Bohrungen anbringen, den Kasten aufsetzen und sorgfältig ausrichten, gelingt dann spielerisch. Mit zwei Schrauben die Position vorsichtig fixieren, und jetzt die letzte Kontrolle, um danach mit allen Schrauben den notwendigen Druck für die Verleimung zu erzeugen. Die Schrauben blieben auch später drin, die Köpfe werden mit Spachtelmasse verdeckt.

Der Deckanstrich ist wie ein Hochzeitsgewand für die nun bevorstehende Hochzeit. Bei den oberen Räumen innerhalb der Kranzblende belasse ich es bei der Vorlackierung. Das E-Abteil habe ich außerdem ausgespart, weil ich mir noch nicht schlüssig bin, ob ich das Abteil durch eine Türe oder abnehmbare Klappe verschließen soll, Leimflächen habe ich vorsorglich vor dem Aufbringen des Vorlackes mit Kreppband abgedeckt. Wie man sieht, wurde vorgesehen, die Bedienung von 2 Plätzen aus zu ermöglichen, von links nach rechts:

• Potiknopf für Drehzahlsteller, versenkt um zufällige Verstellung zu verhindern.
• versenkter Taster zur EIN-Tastung, mit erhöhtem Rand zur eindeutigen Identifizierung, um unbeabsichtigtes Einschalten auszuschließen,
• versenkter Taster zur AUS-Tastung, verhindert somit versehentliches Ausschalten,
• NOT-AUS-Taster mit Schutzkragen.

Diese Anordnung der Bedienelemente hat sich bei meiner FKS bewährt, wobei die Säge keinen Drehzahlteller hat.

 

[RockinHorse]

Wenn das Zusammenfügen der Bodengruppe und der Karosserie beim Automobilbau als Hochzeit gefeiert wird, dann erfolgt dies in perfekter Übung. Dass dagegen bei mir das Zusammenfügen noch mit erheblichen Arbeiten verbunden war, hatte ich erwartet. Ohne den jetzt vorhandenen Unterbau war es zuvor nahezu unmöglich, die Vorbereitungen soweit voranzutreiben, dass mit dem bloßen Zusammenfügen die Angelegenheit schon abgeschlossen sein würde. Es wurden zunächst einige Teile demontiert, um danach den Tischrahmen aus Nut-Profilen auf dem Unterbau exakt auszurichten und die Überstände zu vermitteln. Der Grund für die teilweise Demontage war die Notwendigkeit, die Mitnehmer für den horizontalen Verschub zu blechen. Dazu hatte ich aus dünnem Alu-Blech (1 mm) entsprechende Zwischenlagen gefertigt. Der Einbau der Zwischenlagen konnte nur in diesem Zustand erfolgen. Hernach sollte der Schlitten in die vorderste Position verschoben werden, was aber erst nach einer Nacharbeit zweier Knotenbleche gelang. Erst jetzt konnte der horizontale Verschub justiert werden, die Drehwinkel der beiden Spindeln müssen exakt übereinstimmen. Ebenso die Distanz der Spindelachsen.

Schließlich konnte der Tischrahmen aus Nut-Profilen wieder komplettiert werden. Im Anschluss daran erfolgte die Befestigung des Tischrahmens mit 6 Laschen - 3 Stück auf jeder Schmalseite. Danach war die Hochzeit beendet

Ein erster Eindruck mit teilweise aufgelegten Tischplatten. Das Mittelstück bzw. die Mittelstücke müssen noch bearbeitet werden. Durch die Bearbeitung eignen sich danach die Mittelstücke für unterschiedliche Betriebsarten der Fräse und werden dem entsprechend auswechselbar eingesetzt. Insgesamt bedarf es noch einiger Überlegungen, welche Funktionen berücksichtigt werden sollen, besonders beim Horizontalbetrieb der Fräse möchte ich einige Vorrichtungen vorsehen, um während des Fräsens die Werkstücke präzise zuführen zu können.

 

[RockinHorse]

Die 90°-Schwenkung des "Monsterkäfigs". Die 0°-Position (im Bild links) ist im ausgefahrenen Zustand eigentlich keine "normale" Arbeitsposition. Aber sie ist günstig, um die Schlossplatten für die Verriegelung der 90°-Schwenkung einzubauen. Die Anzeige in der Bevelbox ist "genullt", eine kleine Abweichung zur absoluten 0°-Lage ist oben rechts in der Anzeige zu sehen. Im rechten Bild ist der "Monsterkäfig" um 90° geschwenkt. In dieser Position befindet sich die Achse der Frässpindel in der horizontalen Lage, aus der sie Bedarf um ±45° zusätzlich geschwenkt werden kann. Die Schlossplatte wird nur in einer Position justiert, ich habe dies in der horizontalen Position des "Monsterkäfigs" getan. Die Gegenposition bei der 90°-Schwenkung sollte dann automatisch passen, zumindest war dies der Grundgedanke bei der zeichnerischen Festlegung, die Theorie wurde in diesem Falle auch nicht von Praxis korrigiert - es hat auf Anhieb gepasst. Damit habe ich den vollen Vorteil des lasergestützten Zuschnitts ausgenutzt - vom CAD in die Fertigung.

Eine der beiden Schlossplatten. In der 12er-Bohrung steckt ein Riegelbolzen, dem derzeit noch eine Sicherungsklammer fehlt. Die Passungspaarung ist H7/h6, damit ist der Riegelbolzen gerade noch mit der Hand verschiebbar. Diese Passungspaarung gehört zwar noch zu den Spielpassungen, doch ein deutliches Passungsspiel ist nicht mehr wahrnehmbar.

 

[RockinHorse]

Endlich ist es soweit. Eigentlich war es gestern auch schon soweit. Aber dann musste ich den Fräsmotor-Block noch einmal ausbauen. Da waren 10 Schrauben im Weg, weshalb das 90°-Schwenken des Tragrahmens ("Monsterkäfig") nicht mehr funktionierte. 3 schwarze Schrauben (je Seite) mit einem Zylinderkopf konnten bleiben, die anderen mussten gegen Senkkopfschrauben (DIN 7991) getauscht werden. Glücklicherweise hatte ich noch entsprechende Schrauben am Lager, zwar waren die zu lang, aber kürzen ist immerhin doch wesentlich leichter als verlängern zu müssen So blieb noch das Senken, das ich dann heute bewerkstelligen konnte, der Wiedereinbau des Fräsmotor-Blocks, das Einhängen im Gestell - und die Feststellung den Fräsmotor-Block falsch herum eingebaut zu haben Broch, also das Ganze noch einmal zurück, umbauen.... schließlich war's dann endlich auch geschafft

Eine möglich Arbeitsposition des schräg gestellten Fräsers, wenn man sich dazu noch die Tischplatten denken würde.

Der Tragrahmen in senkrechter Position mit schräg gestelltem Fräser. Einmal weiter vorne (linkes Bild) oder weiter hinten (rechtes Bild), je nach Bedarf an Auflagefläche. Aber auch höher oder tiefer, eben ganz nach aktuellem Bedarf.

Ein Einblick in den "Monsterkäfig". Man sieht, dass die Schwenkbögen sowie deren "Bremsscheiben" mittels Distanzscheiben an die Wände des Tragrahmen angeschraubt sind.

Der Tragrahmen in senkrechter und hinterster Position. Das machte es erforderlich, den umlaufenden Tischrahmen an der hinteren Längsseite zu teilen. Ob das herausnehmbare Rahmenteil noch von Nutzen sein kann, wird sich vielleicht erst später herausstellen.

Mit der Verkabelung und Kabelführung habe ich heute begonnen. Als nächstes werde ich mich um die Fertigstellung des E-Abteils kümmern müssen, damit die elektrotechnischen Funktionen auch genutzt werden können.

 

[Holzgeselle]

Der Wahnsinn

LG
Siegfried

 

[tiepel]

Der Wahnsinn

LG
Siegfried

Ne, totaler Wahnsinn
Gruß Reimund

 

[RockinHorse]

Wieder einmal eine Ansicht des Fräsmonsters von hinten. Dabei geht's um die Fertigstellung der Einbauten im Mittelteil. Im Normalbetrieb soll der Unterbau rundherum geschlossen sein, um die Verbreitung von Frässpänen zu minimieren. In der Mitte des Unterbaus ist daher eine Struktur ähnlich einem Trichter mit zwei sich gegenüber liegenden Wänden vorhanden, nach außen hin ist der Trichter durch feststehende Blenden abgedeckt.

Ein Einblick in den vorderen Teil des Trichters. Die Öffnungen oberhalb der Trichterwände werden zu guter Letzt durch einsteckbare Blenden verschlossen. Bei einer Schwenkung der Fräse in die Endlage und einem Betrieb zugunsten einer größeren Auflagefläche muss ohne die entsprechende Blende gefräst werden. Grundsätzlich sollen die schrägen Trichterwände herabfallende Frässpäne zur Mitte hin leiten. Am unteren Ende der schrägen Trichterwände fallen die Frässpäne senkrecht direkt in den Ansaugbereich der Schlitzdüsen, die in der Bodengruppe für die Absaugung eingelassen wurden. Damit ist alles für eine kontinuierliche Entsorgung der Frässpäne vorbereitet.

Frontansicht des fertigen Unterbaus mit E-Abteil. 2 große 90er Bohrungen dienen der Belüftung des E-Abteils. Die obere Bohrung habe ich von innen mit einem Austrittsgitter aus feinmaschigem Streckmetall versehen. So ist zumindest sichergestellt, dass nicht aus Versehen irgendwelche Teile in das E-Abteil hineinfallen können und es somit zu einer Störung kommt. Von vorne wird das E-Abteil durch eine steckbare Blende verschlossen, die Abdichtung erfolgt durch ein sehr geschmeidiges Dichtungsprofil, was ich 'mal vor geraumer Zeit bei Aldi für wenig Geld erstanden hatte. Die Einrichtung des E-Abteils ist damit noch nicht fertig, für den Aufbau der Elektronik wurden noch schwenkbare Trägereinheiten angefertigt. Den eigentlichen Aufbau zeige ich dann, wenn der gesamte Elektrokomplex fertiggestellt wird.

Der Hauptschalter ist zwar etwas überdimensioniert, aber er ist auch mit 5 Euro + Versand nicht überbezahlt. Und ich bin in der Lage mit dem Hauptschalter die gesamte elektrische Ausrüstung des Fräsmonsters allpolig vom Netz zu trennen, ohne den Netzstecker ziehen zu müssen. Mehr elektrische Sicherheit ist nicht möglich. Das Lüftungsgitter für den Lufteintritt habe ich von außen bedienbar gemacht und ist mit 4 Schrauben an der Außenwand des E-Abteils befestigt. Die Halterung besteht aus schlichtem 12 mm MPX, von hinten eine Vertiefung eingefräst, eine 90er Bohrung, ein bisschen Farbe und fertig war das Teil. Das Gitter selbst ist wieder aus feinmaschigem Streckmetall hergestellt und dahinter befindet sich noch eine Lage aus Filtermaterial, wie es üblicherweise in fast jeder Küchendunstabzugshaube verwendet wird, das sollte vor allzu üppigem Staubeintritt schützen. Die Ansprüche an die Lüftung sind allerdings nicht sehr hoch, da eine volle Auslastung des 24 VDC-Netzteils über längere Zeiträume hinweg nicht vorkommen wird. Es geht lediglich darum, eine Ansammlung von Stauwärme zu vermeiden.

 

[ministry]

Ne, totaler Wahnsinn
Gruß Reimund

neee, absolut totaler Wahnsinn ....

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[Snekker]

Das sieht verdächtig nach meinem Entwurf aus! Nur das ich natürlich nicht so viel Technik verbaut habe. Aber die Grundkonstruktion ist so wie meine Fräse. Dann haben wir also doch nicht so ganz aneinander vorbeigeredet. Selbstverständlich kann man alles noch verbessern. Ich habe da eher das Steinzeitmodel. Robust und nahezu unverwüstlich. So komplizierte Steuerungsmechanismen habe ich immer versucht zu vermeiden. Bin bei meinem Gerät gerade dabei die Verstellmöglichkeit zu vergröbern. Ich hatte eine gewöhnliche Gewindestange eingebaut. Nun kommt eine Trapezgewindestange hinein. Dann kurbele ich mir nicht mehr einen Wolf. Verbesserungen sind immer möglich. Für mich hat es sich als durchaus Positiv erwiesen das ich die Fräse auf einem Schlitten bewegen kann. Selbst im Normalbetrieb ist es einfacher mit einer kleinen Kurbelbewegung die Fräse zu bewegen als den Anschlag zu verstellen. Schlitze und Zapfen, oder auch Zinken sind so zum Kinderspiel geworden. Auch meine Lieblingsverbindung die Gratverbindung eröffnet mir jetzt ungeahnte Möglichkeiten. Zusammen mit einem anderen Fräsprojekt das noch simpler funktioniert ist die Fräse zu einer Möbelbaumaschine geworden. Videos werde ich allerdings wohl nicht machen, man muss eben Prioritäten setzen. Bei mir steht von jetzt an der Mensch mehr im Fokus.

 

[Fiamingu]

Hubert, schäm dich!!!!!
Du hast den Superfrästisch vom Jens abgekupfert.