Ein Frästisch nach meinem Geschmack

[RockinHorse]

Hallo woodworker, was das war für ein bewegtes Wochenende aber ich lass' mir keine schlechte Laune machen. Weiter geht's

Konstant-Elektronik der GOF2000. Dieser Typ der Konstant-Elektronik war in der Beschaffung einfacher und kostengünstiger als ein originales Ersatzteil für die alte GOF1700.

- Linkes Bild - Im Gehäuse der GOF2000 wird die Kühlfläche zwangsgekühlt. Um eine vergleichbare Wirkung einer Zwangskühlung bei einer solchen externen Verwendung zu erzielen, habe ich die Kühlfläche durch den Aufbau eines zusätzlichen Kühlkörpers erweitert. Eine kleine Halterung aus MPX war schnell hergestellt, so dass eine sichere Montage des Bauteils möglich wurde. Holz als Isolierwerkstoff? Um allen Zweifeln aus dem Wege zugehen, wurde noch ein Stück Pertinax spendiert, dessen Isolationswiderstand über jeglichen Zweifel erhaben ist. Zum Schluss blieb noch die Frage, wie die Rändelscheibe für die Poti-Einstellung sicher bedient werden kann. Da hilft nur ein Test mit dem Lötkolben, um festzustellen, dass die Rändelscheibe aus thermoplastischem Kunststoff besteht. Also ist Schweißen die Methode der Wahl, genauer Kunststoffschweißen. Eine M6-Einschlagmutter wurde als Nabe auf die Rändelscheibe aufgeschweißt. Das Ende der Achsverlängerung (aus Hart-PVC) bekam ein M6-Gewinde, eine Kontermutter sorgt für sichere mechanische Kopplung.

- Rechtes Bild - Die Konstant-Elektronik am vorgesehenen Einbauort. Nachteilig ist die offene Zugänglichkeit des Kühlkörpers, der Netzpotenzial führt. Bei der originären Platzierung der Konstant-Elektronik im Gehäuse der GOF2000 werden die Bedingungen zum Erhalt der Schutzklasse II automatisch eingehalten. OK, Schutzklasse II gilt an dieser Stelle eh nicht mehr. Es reicht aus, wenn durch eine zusätzliche Abdeckungen die zufällige Berührung sicher vermieden werden kann. Ich werde also noch eine Haube aus Lochblech spendieren.

Einblicke ins E-Abteil aus zwei verschiedenen Blickwinkeln. Alle Einbauten sind komplett. Jetzt kann die Verdrahtung gestartet werden.

An der rechten Innenseite ist ein Schaltnetzteil (SNT) zu sehen, darüber die Schaltkontakte des Hauptschalters. Das SNT liefert eine Steuerspannung von 24 VDC zur generellen Versorgung wie Motorschütz, der Achsen-Elektronik und inkl. der Achs-Antriebe. Das SNT erfüllt im Übrigen die neuesten Euro-Normen, die u.A. einen reduzierten Leerlaufverbrauch fordert. Hinzu kommt dass ein solches SNT über entsprechende Schutzmaßnahmen verfügt, die mit klassischen Trafo-Netzteilen nicht erreicht werden können.

Auf der rückwärtigen Innenseite befindet sich eine kleine Montageplatte aus Tropfenblech. Die Montageplatte trägt ein Motorschütz für die Kraftstromversorgung der Fräse, daneben ein Relais, was über die Spindelverriegelung gesteuert wird. Darunter befinden sich die Anschlussklemmen für die Netzzuleitung.

Vor der linken Innenseite befindet sich ein Gestell mit 3 schwenkbaren Montageplatten, auf denen die Platinen der Achsen-Elektronik montiert werden. Zwei Platinen sind schon vorhanden, eine dritte muss ich noch zusammenlöten. Die Montageplatten sind einzeln schwenkbar, damit bei Bedarf mit den Spindeltrimmern die notwendigen Einstellungen vorgenommen werden können.

Hallo woodworker. Jetzt muss nur noch verdrahtet und verkabelt werden. Ja klar, zuvor noch die fehlende Platine löten. Eine Netzzuleitung muss noch beschafft werden. Das Bedienteil für die Achsen steht auch noch auf der ToDo-Liste. Und, und... mal sehen, was noch kommt. Bis dahin gibt's sicher wenig zu berichten, sobald der 1. Probelauf erfolgt ist, werde ich wieder Bericht erstatten. Ein paar Tage wird's aber dauern, bis dahin bitte ich um ein wenig Geduld.

 

[RockinHorse]

Jetzt werke ich schon ein paar Tage so still vor mich hin. Hier mal ein Draht, dann mal wieder ein Kabelkanal, zwischendurch noch die fehlende Elektronik, Überlegungen zum Steuertableau. Es plätschert so vor sich hin, das Projekt. Großartiger Fortschritt zeigt sich noch nicht. Zwischendurch meine FKS nachjustiert. Ein Lernprozess, neue Ideen und Material geordert. Den Formattisch werde ich verbessern. Doch nun weiter mit der Fräse, ein paar Bilder müssen her.

Die Seitenwände für das Steuertableau vor dem Verleimen. Hergestellt auf meinem alten Frästisch, dessen Tage hoffentlich bald gezählt sein dürften. Eigentlich schade um den Tisch, der ursprünglich mal mein Premiumtisch werden sollte. Auch das war ein Lernprozess, der von vornherein für mich nicht auszumachen war. Fasziniert von den Möglichkeiten, die sich mit einem Frästisch eigentlich erschließen sollten, vernebelt die Euphorie jede klare Einsicht. Man hat als Starter in der Sache kaum den Überblick, um beim Bau nach einer Vorlage die unsichtbaren Hürden zu erfassen. So konnte der Premiumtisch niemals seiner kompletten Fertigstellung entgegen sehen, weil sich spätestens beim Ausprobieren das besondere Fräsgefühl, das man mit einem Premiumfrästisch verbindet, nicht einstellen wollte. Nun gut, gelegentlich benutze ich ihn noch, so auch heute.

Das Steuertableau wird ausschließlich für die Steuerung der Achsen verwendet werden. Ich wollte es aber nicht an einer fixen Stelle im Unterbau positionieren, sondern es soll beweglich sein. Dazu werde ich in den Unterbau an zwei Stellen jeweils eine Centronix-Buchse einbauen. Die Einbaustellen liegen diagonal gegenüber, so dass ich das Steuertableau über ein Kabel dort anstecken kann. Denn ich gehe mal davon aus, dass es bei dem neuen Frästisch je nach Anwendung sehr unterschiedliche Arbeitspositionen geben wird.

Das Steuertableau in der Draufsicht. Das Gehäuse des Steuertableaus habe ich komplett aus MPX gefertigt, naja fast komplett, die Trägerplatte für die Schaltelemente ist aus 3 Lagen Flugzeugsperrholz zusammengeleimt. Stabil genug, um als Frontplatte angewendet zu werden und mit 4 mm dünn genug, um einen problemlosen Einbau der Schaltelemente zu ermöglichen. In der oberen Reihe befinden sich später die Tastschalter mit Rückzug zur Mitte für Auf/Ab, Vor/Zurück etc. Mit den Schaltern der unteren Reihe kann die Verstellgeschwindigkeit gewählt werden. Die Trägerplatte habe ich zurück gesetzt, damit die Schaltelemente mechanisch geschützt sind, sollte mal das Steuertableau unfreiwillig auf dem Boden landen.

Das Steuertableau in der rückwärtigen Ansicht. Mit den Ecken gibt's gleichzeitig eine Verstärkung, primär dienen die Ecken als Träger für die Einschlagmuttern, um die Rückwand stabil mit dem Gehäuse verbinden zu können. Die Einschlagmuttern wurden natürlich vor dem Einleimen der Ecken eingepresst.

 

[RockinHorse]

Mühsam nährt sich das Eichhörnchen.
oder Auch ein blindes Huhn trinkt gerne mal ein Korn.

Eine Woche ist wieder vorbei und leider geht es nur langsam voran.
Das ist aber auch klar, denn es ist viel Kleinzeug abzuarbeiten.
Mit kleinen Schritten aber stetig komme ich meinem Ziel näher.
Und die Silberstreifen am Horizont mehren sich.

Vorbereitungen für die Montage der Elektronik. Trotz vieler Bemühungen war es mir nicht gelungen, die Elektronik auf den Schwenkträgern stabil zu befestigen. Zu denken, dass man im Baumarkt M3-Rampamuffen kaufen könne, war schon mehr als kühn. Für viel Geld+Porto wär's bei ebay möglich gewesen. Aber das widerstrebte mir. Irgendwie müsste sich doch aus den M3-Stehbolzen was machen lassen. Klar, die Schlüsselweite 5,5 und die Anwendung eines M6-Schneideisens lagen so weit nicht auseinander. Also habe ich 12 Stehbolzen für meine Zwecke hergerichtet. Eine M6-Mutter + U-Scheibe + M3-Schraube + M3-Mutter ergaben dann ein Set, was ich bequem mit dem Akku-Schrauber in die vorher präparierten Löcher treiben konnte. Die M6-Mutter bildete gab dabei den perfekten Anschlag, um die Eigenbau-Rampas nicht zu weit einzudrehen. Zudem war sie noch nützlich beim Lösen der M3-Kontermutter.

Das Ergebnis. Vor dem Eindrehen der Eigenbau-Rampas hatte ich die Schwenkträger noch mittels einer Schablone ausgefräst, so kann der hinter der Platine liegende Kühlkörper bequem in den Durchbruch eintauchen.

Die Konstant-Elektronik in der "Kiste". In einem der früheren Beiträge hatte ich erläutert, dass der Kühlkörper die gefährliche 230 V-Netzspannung führt. Jetzt, in der aktuellen Situation wäre ich mir der latenten Gefahr bewusst und hätte keine Probleme, die Anordnung unverändert zu belassen. Doch was ist zu einem späteren Zeitpunkt? Oder wenn wer anders eine Änderung bzw. Reparatur vornehmen möchte? Ein Lochblech aus Alu deckt den spannungsführenden Kühlkörper vollständig ab. Es ist natürlich klar, dass das Lochblech in das Schutzleitungssystem einbezogen werden muss. Zusätzlich habe ich eine Abdeckung aus MPX hergestellt, mit der eine deutliche Trennung zwischen den Spannungssystemen erzwungen wird.

 

[ministry]

ich bin sehr erfreut, dass du weiter postest.
ich les es gern, danke

 

[Holzgeselle]

Servus Hubert,

ts,ts,ts - Rampamuffen aus 6-kt. Stehbolzen

Typisch "RockinHorse"

Da muss man erst draufkommen

LG
Siegfried

 

[RockinHorse]

ts,ts,ts - Rampamuffen aus 6-kt. Stehbolzen

Typisch "RockinHorse"

Da muss man erst draufkommen

Moin Moin Siegfried,

Die Stehbolzen haben das Stück 0,16 € gekostet, da hab' ich bei einer früheren Bestellung mit 50 Stück für etwas Vorrat gesorgt. Eine M3-Rampamuffe bei ebay kostet etwa 0,64 €, also das Vierfache. Außerdem hätte ich darauf warten müssen - warten und trotzdem noch das Vierfache bezahlen, das widerstrebte mir einfach. Also musste eine Lösung her.

BTW, nach dem Einbau der Konstant-Elektronik habe ich die Fräse mal zu Probe laufen lassen - die läuft in ihrem "Monsterkäfig" sehr ruhig, eigentlich äußerst gelassen. Die Drehzahleinstellung funktioniert auch super und vor allem mit ungewöhnlichem Komfort.

 

[tract]

Eine M3-Rampamuffe bei ebay kostet etwa 0,64 €, also das Vierfache.

na ja, jetzt übertreibst Du aber die liegen inkl. Versand bei ~ der Hälfte
Falls Bedarf an Vorrat besteht, würde ich hier fragen was der Versand für 100 Stk. kosten soll und ob das Angebot noch besteht: https://www.ebay-kleinanzeigen.de/s...typ-a-6-x-8-m3-stahl-blank/343761951-249-8859 (eigentlich reicht dafür ein Großbrief für 1,45, dann liegt man bei 5,5ct/Stk.)

 

[RockinHorse]

na ja, jetzt übertreibst Du aber die liegen inkl. Versand bei ~ der Hälfte
Und falls Bedarf an Vorrat besteht, würde ich hier fragen was der Versand für 100 Stk. kosten soll und ob das Angebot noch besteht: https://www.ebay-kleinanzeigen.de/s...typ-a-6-x-8-m3-stahl-blank/343761951-249-8859 (eigentlich reicht dafür ein Großbrief für 1,45, dann liegt man bei 5,5ct/Stk.)

Nöö, bester tract, das ist keine Übertreibung, 10 Stück für 6,40€ + 0,7€ für Porto. Ich hab' aber auch nicht in den Kleinanzeigen gesucht. Das Beste aber: die Stehbolzen hatte ich am Lager... was ich weiter oben schon schrieb

 

[tract]

Nöö, bester tract, das ist keine Übertreibung, 10 Stück für 6,40€ + 0,7€ für Porto. Ich hab' aber auch nicht in den Kleinanzeigen gesucht. Das Beste aber: die Stehbolzen hatte ich am Lager... was ich weiter oben schon schrieb

ohne Frage: wenn man selber bastelt spart man Zeit

Ansonsten eBay: mit Suche 'Rampa M3' nach Preis sortiert 10Stk. (kostenl. Versand) 4,09 schwarz, 4,29 verzinkt | 20 St. verzinkt 5,41+0,7 = 6,11 | M3x12 in Messing 4,94+0,7 = 5,64

... ich habe mal M3+M8 sehr günstig in einem Restpostenmarkt bekommen (je 100St. so € 2) macht ja Sinn sowas immer liegen zu haben, wird ja nicht 'schlecht'

 

[RockinHorse]

ohne Frage: wenn man selber bastelt spart man Zeit

Ansonsten eBay: mit Suche 'Rampa M3' nach Preis sortiert 10Stk. (kostenl. Versand) 4,09 schwarz, 4,29 verzinkt | 20 St. verzinkt 5,41+0,7 = 6,11 | M3x12 in Messing 4,94+0,7 = 5,64

... ich habe mal M3+M8 sehr günstig in einem Restpostenmarkt bekommen (je 100St. so € 2) macht ja Sinn sowas immer liegen zu haben, wird ja nicht 'schlecht'

Das kommt immer auf die Tagesform an bei meiner Suche lagen alle Angebote um 6€. Heute ist sogar jemand dabe,i der will für 12 Stück fast 11 € haben, da fällt einem nix mehr zu ein.

Im Restpostenmarkt kaufe ich sonst die Schraubenware zu 12 €/kg, der konnte meine Hoffnungen aber auch nicht erfüllen, leider.

 

[RockinHorse]

Halterung für's Steuertableau. Das Steuertableau zur Bedienung der Achsenverstellung möchte ich an beliebigen Stellen des Frästisches verwenden können. Am Frästisch selbst bietet sich das umlaufende Nut-Profil geradezu förmlich an. Ein Stück Flach-Alu 20x4, 4 Bohrungen, ein paar Schrauben und eine gefräste Nut brachten mich auf eine einfache Art und Weise meinem Ziel sehr schnell näher. Zwei Knebelschrauben, die ich vom Ausschlachten einer früheren OF noch aufbewahrt habe, konnte ich so einer neuen Verwendung zuführen. 2 Hammer-Muttern von Motedis zur variablen Verwendung in Nut-Profilen haben die Halterung des Steuertableaus abgerundet. Damit die Hammer-Muttern nicht verloren gehen, habe ich das Gewinde am Ende der Knebelschrauben jeweils mit zwei Körnerschlägen aufgetrieben. Das hat den Vorteil, dass beim Lösen der Knebelschrauben die Hammer-Muttern ganz zum Schluss eine 1/4-Drehung nach links gedreht werden und sich so das Steuertableau von dem Nut-Profil entfernen lässt. Beim Festschrauben geht das ganze in umgekehrter Reihenfolge, d.h. nach dem Einsetzen macht die Hammer-Mutter zuerst ein 1/4-Drehung nach rechts und ist somit gegen weitere Verdrehung im Nut-Profil gesichert, worauf sich mit den Knebelschrauben eine weitere Spannung aufbauen lässt.

Centronix-Stecker verlöten. Irgendwie muss der Strom schließlich beim Steuertableau ankommen. Als preiswerte Steuerleitung habe ich LIYCY 25x0,14mm² im Ring zu 5 Metern gekauft. Mit weniger Adern wäre ich zwar ausgekommen - 15 Adern werden benötigt, um alle Funktionen abzudecken - doch es gab kein besseres Angebot. Keine Angst, der kleine Querschnitt wird maximal nur mit dem Strom von 20 mA belastet, um die Optokoppler zu treiben. Die vorgesehenen Centronix-Stecker haben 24 Pole, also habe ich 24 Adern aufgelegt. Auf dem ersten Bild sieht es zwar ziemlich wüst aus, ist es aber wirklich nicht. Die Adernfarben folgen einem EN-Farbcode, der so gut ist, als wenn Nummern aufgedruckt wären. Dazu kommt, dass die Farbfolge auch nach EN-Norm vorgeschrieben ist, z.B. ist die vierte Ader immer eine gelbe Ader. Etwas aufwändig war nur die Situation, dass ich an einem Stecker zwei Leitungen anlöten musste.

Und weil ich schon einmal dabei war, so habe ich gleich den Gegenstecker für's Steuertableau mit angelötet und das andere Ende der Steuerleitung - derzeit noch ohne echten Anschluss - im Steuertableau versteckt. Ein weiterer Buchsenstecker befindet sich diagonal gegenüber. Ich kann mir so eine beliebige Arbeitsposition am Frästisch aussuchen.

 

[RockinHorse]

Jede Menge Kleinkram in dieser Woche. Man schafft und trotzdem gewinnt man nicht den Eindruck, dass etwas bewegt wird. Auf der anderen Seite schiebt man das Eine oder das Andere vor sich her. Und so kommt auch der Zeitpunkt, an dem auch das Schieben nicht mehr geht. Zwei der elektronischen Steuermodule müssen noch getestet werden, was ich wegen der sehr kleinen Bauelemente (SMD) nicht mehr so gerne mache. Wenn Fehler vorhanden sind, sind es vorwiegend Lötfehler, die man nur mit einer starken Lupe auffinden kann. Zum Testen müssen vorher noch die Lichtschranken fertig gestellt sein, damit wäre schon ein Teil des noch ausstehenden Arbeitspensums geklärt.

Das Steuertableau an der rückwärtigen Seite. Ganz schön praktisch. Z.B wenn die Fräse für bestimmte Arbeiten eingerichtet und von der rückwärtigen Seite bedient und beobachtet werden soll. Bisher konnte ich nur den Fräslift bedienen, da für die beiden anderen Achsen, die elektronischen Steuermodule noch getestet werden müssen. Für den vollen Hub von etwa 100 mm benötigt der Fräslift etwa 8 Sekunden. Im Schleichgang ist auch feinfühliges Einstellen der Frästiefe mit einer Genauigkeit von 1/10 mm möglich.

Endlagenpositionen beim Vertikal-Hub. Beim Einbauen stellte sich heraus, dass die Lichtschranken mit der "Nabelschnur" des Fräsmoduls kollidieren. Den vorher ordentlich zusammengebundenen Kabelstrang musste ich auflösen, daher kam der im Hintergrund sichtbare Kabelverhau zustande. Das muss wieder gerichtet werden, also wieder eine zusätzliche Baustelle, die noch zu erledigen ist.

Endlagenpositionen beim Horizontal-Hub. Schon fast eine Standard-Lösung. Die Taster für die Steuerung des Fräsmotors sind auch schon verkabelt. Auch hier muss ich noch an der Kabelführung arbeiten, obwohl - das sieht später niemand mehr, weil die Sicht doch durch die noch fehlende Tischplatte verdeckt wird - aber Ordnung muss schließlich sein!

Das E-Abteil ist noch nicht fertig gestellt, da sieht es noch wüst aus. Die Hauptstromkreise sind bis auf einen kleinen Rest bei den Motorschützen verdrahtet. Warum 2 Motorschütze? Das linke ist für den Fräsmotor. Das rechte soll eine Steckdose bedienen, die ich für später vorgesehen habe, um einen Elektrohobel stationär zu betreiben. Mit dem Steuerschalter, der nachträglich eingebaut wurde (rechts unten), erfolgt die Auswahl. So habe ich es ermöglicht, die gesamte EIN-AUS-Steuerung einschließlich der NOT-AUS-Taster auch für den Elektrohobel benutzen zu können. Die Motorschütze werden noch getauscht, um eine gegenseitige Verriegelung sicherzustellen. Die benötigten Schütze sind heute eingetroffen, so dass auch hier ein baldiges Ende in Sichtweite kommt.

Das elektronische Steuermodul für den Fräslift (oben links) ist voll funktionsfähig - da fehlt nichts mehr. Mit 3 Trimmerpotis beschränken sich die notwendigen Einstellungen auf ein Minimum. Mit dem waagerechten (links) wird die Strombegrenzung des DC-Antriebes festgelegt, sollte der Antrieb mal blockieren, so greift die Strombegrenzung und regelt das Tastverhältnis der PWM-Steuerung herunter. Mit den beiden anderen (senkrechte) Trimmerpotis wird die minimale und maximale Drehzahl eingestellt.

Die Sache mit dem Elektrohobel kam mir just in den Sinn, da ich mich kürzlich wieder an ihn erinnerte, alldieweil er seit Jahren in seiner Kiste schlummert. Eigentlich ist es ein ungeliebtes Teil, denn für einen Hobbyisten bietet sich nur ein sehr eingeschränkter Gebrauch an. Außerdem hat das Ding noch einen gefährlichen Charakter, vor dem ich einen höllischen Respekt habe, deswegen er auch in der Kiste am besten aufgehoben ist. Noch! Das will ich ändern. Man könnte den Elektrohobel benutzen, um Kanten an flächigen Werkstücken abzurichten. Im Augenblick ist es nur eine Idee, die sich aber für die Integration in einen Frästisch eignen würde. Die Idee kam leicht verspätet (falsche Motorschütze) aber gerade noch rechtzeitig, da die Verdrahtung der E-Technik noch nicht gänzlich abgeschlossen war.

So ist das Programm für die kommende Woche schon geklärt, da hilft kein Schieben mehr, keine Ausreden, die Elektronik muss her, sonst wird das mit Weihnachten nichts mehr.

Noch ein Wort zu der Bildqualität. Meine Bilder mache ich in der Werkstatt ohne Blitzlicht, nur mit der zur Verfügung stehenden Deckenbeleuchtung (Leuchtstofflampen). Ich erhebe nicht den Anspruch, besondere Meisterwerke fotografischer Kunst zu erstellen. Darum verwende ich die Belichtungsautomatik bei eingeschalteter ISO-Automatik. Bei vorher eingestellter Blende versuche ich die Belichtungszeit unter 1/50 s und kürzer zu halten. Ich hab' zwar auch ein Stativ in der Werkstatt stehen aber ich gestatte mir die Faulheit, es nicht zu benutzen. Das Rauschen bearbeite ich beim später folgenden Bildbearbeitungsprozess, so weit es geht. Es gelingt nicht immer, eigentlich nur in wenigen Fällen. Und wer gelegentlich einen schwarzen Schleier findet, darf ihn auch behalten Dafür mache ich mir aber die Mühe, die Bilder fürs sofortige Betrachten bereitzustellen. Das ist doch was, oder?

 

[RockinHorse]

Gestern war ein schöner Tag. Aber nur in der Werkstatt. Denn draußen hat's geregnet. Und somit eine gute Zeit, um restliche Arbeiten zu verrichten. Die Kabelführung des "Nabelstranges" war eine von den Position auf meiner Liste. Auch die Klemmung bei der ±45°-Schwenkung habe ich endlich fertig gestellt. Ursprünglich hatte ich für die Klemmung orangene Knebelgriffe vorgesehen. Beim ersten Probeschwenken musste ich leider die Feststellung machen, dass ich mich mit den Knebelgriffen nicht auf Dauer würde anfreunden können. Sterngriffe mussten her. Dank Michael haben 4 verwaiste Sterngriffe jetzt eine neue Heimat gefunden Zwei auf dieser Seite und die beiden anderen eben auf der anderen Seite.

Zur Abwechslung habe ich mal ein Foto mit Blitz geschossen. Es wird jedoch nur bei diesem einen Mal bleiben, weil alle Details im Hintergrund völlig ins Dunkel geraten. Man müsste mit der Ausleuchtung viel mehr Aufwand treiben. Also bleibe ich in Zukunft bei meiner alten Technik und vertraue auf die ISO-Automatik meiner Kamera

Heute war auch wieder ein schöner Tag. Ich hatte die Werkstatt in ein Prüflabor verwandelt. Zwei noch fehlende PWM-Elektronikmodule für die Achsantriebe waren zu testen. Das Testen hatte ich seit Tagen - eigentlich waren es Wochen - vor mir hergeschoben. Das Problem sind meine Augen und die kleinen Bauelemente. Aber es ging ganz gut. Und darum war es ein schöner Tag. Aber nicht nur in der Werkstatt. Draußen schien die Sonne.

Nur noch wenige Handgriffe und ein weiterer Meilenstein ist erreicht. Dann sind alle Arbeiten unterhalb der Tischplatte abgeschlossen. Und die Fräse wäre prinzipiell einsatzbereit. Mit Holzrad hatte ich am Wochenende einen regen Gedankenaustausch über den weiteren Ausbau der Fräse. Für den klassischen vertikalen Betrieb werde ich die üblichen Aufbauten oberhalb der Tischoberfläche vorsehen. Mal sehen, ob ich was in der Art eines Integralanschlages hinbekomme. Oder zumindest eine Abwandlung davon. So bleibt noch der horizontale Betrieb ähnlich einer Langlochbohrmaschine. So wird es einen beweglichen Support ähnlich einer Hammer-Maschine geben, zum Anbau scheinen die umlaufenden Alu-Nutprofile bestens geeignet zu sein.

 

[ministry]

ZU dem Blitzthema kann ich den Tipp geben, Stativ und längere Belichtungszeit zu verwenden.
Eine Lampe mehr wäre evtl auch nicht schlecht.

Ansonsten sind deine Bilder mal wieder ein großes Geheimnis für mich

 

[RockinHorse]

...Eine Lampe mehr wäre evtl auch nicht schlecht.

Hallo Mathias,

ich habe 17 Stück T8-Leuchtstofflampen in meiner Werkstatt verbaut, die ich in 4 Gruppen schalten kann, je nach Arbeitsplatz, den ich gerade benutze. T8 = 1200 mm, 36 Watt. Um ein Foto zu schießen, schalte ich sie alle ein, damit ist die Werkstatt ziemlich gleichmäßig ausgeleuchtet. Das erspart mir den Blitz und ich vertraue dabei auf die ISO-Automatik und den automatischen Weißabgleich. Ich muss schließlich auch keinen Preis bei einem Fotowettbewerb gewinnen. Es geht schließlich um den Spaß in der Werkstatt und nichts anderes.

Daher rein vorsorglich, bester tract, erspar uns und mir Deinen Kommentar.

 

[RockinHorse]

Fertigstellung der Elektrik

Eigentlich sollte es schon am Mittwoch der letzten Woche soweit sein: Die Fertigstellung der gesamten Elektrik einschließlich der Elektronik. Voraussetzung war noch einmal ein Besuch in einem Baumarkt zwecks Beschaffung diverser Kabelbinder und einer Gummischlauchleitung, 5 Meter ist jetzt der Aktionsradius rund um eine Steckdose Natürlich habe ich die Bedienung der Achsen heute ausgiebig getestet - einen saumäßig starken Eindruck hat dies hinterlassen. Die LEDs auf den Elektronik-Platinen dienen lediglich zur Funktionsüberprüfung der Lichtschranken, das ist bequemer als bei Bedarf ein Oszilloskop zu verwenden. Die LEDs sind später nicht sichtbar, da sie staubdicht hinter einer Klappe verschwinden. Schade, aber sei's drum, das ist eben das Schicksal unzähliger Kontroll-LEDs

Als nächstes werde ich mich von einer Altlast befreien, einem Frästisch, gebaut nach un... Vorgaben. Damit wird der für den neuen Frästisch vorgesehene Platz frei. Es geht dann auch gleich weiter. Ursprünglich hatte ich als Tischauflage MPX-Platten bei einer Dicke von 27 mm vorgesehen. Ich werde auf MPX-Birke mit 18 mm umsteigen - aber etwas anders, als ursprünglich geplant. Seit dem letzten Wochenende plagt mich die Frage, ob ich eine Einlegeplatte verwenden soll. Der wesentlichste Grund für die Verwendung einer Einlegeplatte war jedoch bereits zu Beginn des Projektes ohnehin obsolet geworden. So bleibt noch der Aspekt, dass die Einlegeringe irgendwie gehalten werden müssen. Also doch eine Einlegeplatte! Und diese wird eine Einlegeplatte der etwas anderen Art sein. Demnächst mehr.

 

[Holzgeselle]

Moin Hubert,

schön aufgeräumt hast Du da
und ich freue mich zu hören,
dass alles "saumässig gut" passt!

Gespannt bin ich auf die Einlegeplatte ,
auf die ersten Fräsberichte und wie die Absaugung funktioniert.

Wünsche Dir ein schönes Wochenende mit guten Eingebungen.

LG
Siegfried

 

[RockinHorse]

Endlich war es wieder so weit. Endlich durfte man sich wieder vom heimischen Sofa erheben. Vorbei die Tage des Müßiggangs. Heute durfte die Werkstatt wieder aufgeschlossen werden.

Im alten Jahr hatte ich mich noch von einer Altlast befreit, einem Frästisch, den ich schon vor längerer Zeit nach den Vorgaben von Guido Henn gebaut hatte. Zwischenzeitlich hat Guido Henn einige entscheidende Details an seinem Bauvorschlag verändert. Die Vorstellung der neueren Version erfolgte jedoch nur in längst vergangenen Nummern einer Zeitschrift, während die ältere Version, die mit einigen Nachteilen verbunden ist, nach wie vor auf seiner Homepage zum Download angeboten wird. Kein Hinweis auf die Zeitschrift etc, ein Umstand, der für mich nicht nachvollziehbar ist. Den Fräsanschlag des alten Tisches hatte ich nach dem Erkennen der grundsätzlichen Mängel nicht mehr verwendet und das Holz der verschiebbaren Anschlagbacken wurde anderweitig wieder weiter verwendet. Nun gut, jetzt ist viel Wasser den Rhein heruntergeflossen und der alte Frästisch ist in die ewigen Jagdgründe für Frästische eingezogen. Wohin auch sonst? Zuvor hatte ich alle wiederverwertbaren Teile demontiert, der Rest ist im Holzcontainer auf dem Wertstoffhof der Gemeinde gelandet. Friede sei mit seiner Asche.

So aufgeräumt habe ich dann heute meine Werkstatt vorgefunden, mit einem Bündel neuer Zeichnungen in der Hand und einem Paket mit Alu-Halbzeug auf der Schulter. Das alte Jahr hatte ich mit der Absicht ausklingen lassen, die Zeit zu nutzen, um den weiteren Ausbau des neuen Frästisches zu planen. Für den Betrieb des Frästisches in der klassischen Variante - senkrechte Frässpindel - wird ein Fräsanschlag benötigt. So habe ich mich umgesehen, um Eindrücke von Fräsanschläge im professionellen Bereich zu sammeln. Mein Entschluss stand ziemlich schnell fest, ein Integralanschlag sollte es werden. Und so habe ich in Gedanken mit verschiedenen Lösungen experimentiert und bin so zu diesem Entwurf gekommen.

Entwurf eines Integralanschlages. In der Vorderansicht (oben) ist die gegliederte Fläche zu sehen, welche komplett aus Alu-Profilen hergestellt wird. Insgesamt kommt so eine Fläche von 120 x 1200 mm zustande, aus der in der Mitte bei Bedarf kurze Profilstücke herausgenommen werden können. Den oberen Abschluss bildet ein durchgehendes T-Nut-Profil. Somit entfällt die Notwendigkeit für verschiebbare Anschlagbacken. Das Grundgerüst wird aus MPX-Birke 18 mm hergestellt. Die Alu-Teile werden ganzflächig aufgeklebt. Hierbei habe ich schon gute Erfahrungen mit einem dauerelastischen 2K-Kleber gemacht, für den ich in den letzten Tagen noch eine günstige Lieferquelle ausfindig machen konnte - zu 60% des bisherigen EK.

Ich hatte es bereits angekündigt, die ursprüngliche Dicke der Tischauflage habe ich nun endgültig von 27 auf 18 mm reduziert. Und so begann der heutige Tag in der Werkstatt mit dem Zuschnitt der Teile für die Tischauflage und auch für das Grundgerüst des Fräsanschlages.

Darum kam es heute auch zu einer kleinen Premiere. Obwohl noch nicht gänzlich fertig gestellt, habe ich heute auf dem neuen Frästisch die Kanten für die Tischauflage gerundet!

Erstmalige Verwendung des neuen Frästisches. Sicher hätte ich den Abrundfräser in eine handgeführte Oberfräse spannen können. Es hat mich aber gereizt, den neuen Frästisch heute auszuprobieren. Dazu habe ich zwei Platten der ursprünglichen Tischauflage gegen Verrutschen gesichert und festgespannt. Das Fräsen hat mich angenehm überrascht. Hatte ich doch bis dahin befürchtet, dass ich vielleicht zu wenig unternommen haben könnte, um Schwingungen aufzufangen und zu unterdrücken. Meine Befürchtungen waren aber unbegründet. Das Fräsen erfolgte mit einer kultivierten Laufruhe, die ich bisher noch nicht gekannt habe. Ich führe das auf die stabile Bauweise und die großen Massen zurück, die ich im inneren Kern verbaut habe.

Der primären Grund für die Verwendung einer klassischen Einlegeplatte ist durch die gesamte Bauweise dieses Frästisches entfallen, da der Fräsmotor schließlich in seinem "Monsterkäfig" wohnt. Geblieben ist jedoch der Aspekt, dass die Einlegeringe irgendwie mittels einer Aufnahme gehalten werden müssen. Daher hatte ich bisher nach einer entsprechenden Lösung gesucht. Aber wie so oft, sieht man gelegentlich vor lauter Bäumen den Wald nicht mehr.

Entwurf für Einlegeplatte. Jetzt gibt es ein Definitionsproblem, da die mit der Einlegeplatte im herkömmlichen Sinne verbundene Funktion nicht mehr vorhanden ist und da die Einlegeringe wegen ihrer aktuellen quadratischen Form zu Einlegeplatten mutiert sind. Alles klar? Der linke Teil des Entwurfes stellt die Ausfräsungen der Tischauflage dar. Orange steht für die nicht bearbeitete Fläche, die hellgrüne Fläche liegt 10 mm tiefer, zentral der kreisrunde Durchbruch. Die Neodym-Magnete werden in dunkelgrau dargestellt. Hierbei habe ich mich durch ein Bild von Zisoft inspirieren lassen.

Im rechten Teil des Entwurfes ist die schematische Schnitt-Darstellung des gesamten Arrangements zu sehen, also Ausfräsung der Tischauflage plus Einlegeplatte, diese jedoch ohne Darstellung eines zentralen Ausschnittes. An den 4 Eckpunkten der Einlegeplatte werden Alu-Ronden eingelassen und mit Jowat verklebt. In den Alu-Ronden werden zuvor selbstsichernde M5-Muttern eingepresst. Mit M5-Gewindestiften nach DIN 913 wird die Bündigkeit der Oberflächen hergestellt, die Gewindestifte haften an den Neodym-Magneten und halten so die Einlegeplatte fest.

Warum habe ich die quadratische Form gewählt? Das ist der Option geschuldet, die Frässpindel um ±45° schwenken zu können. Im geschwenkten Betrieb können die zentralen Ausschnitte nicht mehr kreisförmig sein und dürfen sich deswegen während des Fräsens nicht verdrehen.

Für die Herstellung der Ausschnitte und zur Anfertigung der Einlegeplatten habe ich Schablonen gezeichnet, die durch Laserzuschnitt hergestellt werden. Leider werde ich auf die Schablonen warten müssen, also dürfte sich die Fertigstellung noch etwas hinziehen - aber es gibt schließlich auch so noch genug zu tun.

 

[Holzrad09]

In der Vorderansicht (oben) ist die gegliederte Fläche zu sehen, welche komplett aus Alu-Profilen hergestellt wird. Insgesamt kommt so eine Fläche von 120 x 1200 mm zustande, aus der in der Mitte bei Bedarf kurze Profilstücke herausgenommen werden können.

Moin Hubert
Was bedeutet herausgenommen ? Dass die Zwischenstücken eingeklemmt / eingesteckt sind ?
Wie Ich dem Bild entnehme, nutzt Du die Zwischenstücke nur oberhalb des Fräsers, unterhalb macht ja aufgrund der geringen Fräserdurchmesser wenig sinn, trotzdem würde Ich versuchen für unterhalb des Fräsers auch eine Lösung zu finden, zumindest wenn man sich schon die Mühe macht sowas zu bauen.

Lg

 

[RockinHorse]

Moin Ronny,
ja klar, nur oberhalb des Fräsers...

Bei Herausnahme aller Zwischenstücke kommt eine freie Öffnung von 80 x 80 mm zustande. Das ist genug für die Werkzeuge, die mit einer Oberfräse betrieben werden können.

Die Zwischenstücke werden geschraubt. Das bietet mehr Sicherheit als nur eine einfache Klemmung.

Eine Lösung für unterhalb des Fräsers? Du weißt schließlich selbst den gravierenden Unterschied zwischen einer ausgewachsenen Tischfräse und einer untergebauten Oberfräse. Das größte Werkzeug für die Oberfräse wäre der Falzkopf von Festool und der hat gerade mal 50 mm im Durchmesser. Was anderes ist mir bisher noch nicht untergekommen. Vielleicht liege ich da falsch? Aber dann habe ich immer noch alle Möglichkeiten, ohne die jetzige Konstruktion ändern zu müssen.

Mir ging es in der Hauptsache um eine absatzfreie Oberfläche des Fräsanschlags, bei der alten Lösung war das immer ein Eiertanz mit verschieden starken Zwischenlagen, bis ich das hinbekommen habe. Obwohl die verschiebbaren Anschlagbacken und das Grundgerüst sorgfältig hergestellt waren, war die erreichbare Präzision mehr als mäßig. Das war bedingt durch die vorgeschlagene Bauweise sowie der verwendeten Materialien.

 

[tract]

Das größte Werkzeug für die Oberfräse wäre der Falzkopf von Festool und der hat gerade mal 50 mm im Durchmesser. [...] Vielleicht liege ich da falsch? .

Festool ist für solche Sachen nicht gerade die Referenz.
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Auch als Importware kein Problem:
schnelle Beispiele 3,5" (88,9mm) Beispiel1 oder Beispiel2
Video wie sowas in 'Action' aussieht:
https://www.youtube.com/watch?v=4rDRDUQSpwI

 

[RockinHorse]

Ja gut, schon verstanden. Der kreisförmige Durchbruch in der Tischauflage war ohnehin schon mit 135 mm geplant. Das würde schließlich keinem der bisher genannten Werkzeuge entgegen stehen. Somit könnte ich mich auf eine Breite der Öffnung von maximal 135 mm festlegen - auch kein Problem, zumindest jetzt noch nicht. Dann sag' ich schon mal Danke.

Bei einem Werkzeugdurchmesser von 90 mm würde eine Öffnungsbreite von 100 mm aber auch schon ausreichend sein.

 

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Probeweiser Zusammenbau des Fräsanschlages. Nach dem gestern vorgetragenen Einwand habe ich die Konstruktion etwas geändert und die freie Öffnungsfläche im Fräsanschlag auf 100 mm vergrößert, damit bei Bedarf auch größere Werkzeuge verwendet werden können. Dem entsprechend habe ich die Ausschnitte gefräst, natürlich auf dem neuen Frästisch. So auch die Schlitze für die Lamellos, ebenso die Nut in einem Alu-Rechteckrohr mit der dieses zur T-Nut-Schiene mutiert ist. Scheibenfräser zahlen sich wirklich aus. Und zum Schluss noch der Falz für die T-Nut-Schiene. Das alles ging natürlich nicht ohne einen provisorischen Anschlag. Aber bald hat die Not ein Ende, wie schon zu sehen ist. Der elektrische Fräslift ist schon eine feine Sache. Mit dem Schnellgang nach oben zum Werkzeugwechsel - 3...4 Sekunden - zurück in ungefähre Arbeitsposition und mit dem Feingang auf Maß, auf ein 1/10 genau. Alles per Schalter, bequem aus der Hüfte heraus. Und ganz zum Schluss noch die Belohnung, der probeweise Zusammenbau.

Ansichtssachen. Oben die Frontansicht ohne Beplankung mit Alu. Unten schon mal ein Vorgeschmack auf den Integralanschlag.

Verschlusssachen. Gefräst wurde auf meiner Horizontalfräse. Mit Anschlagnocken, die sich millimetergenau einstellen lassen, erfolgte die Positionierung der Frässpindel. Ein Ergebnis, dass sich nicht verstecken muss. Bei den Zwischenstücken fehlen noch die Bohrungen zur sicheren Befestigung. Und auch noch die Verbinderplatten als Auflage für die Zwischenstücke. Aber das findet sich alles noch bis zum nächsten Mal.

 

[RockinHorse]

Beim Verleimen der Teile für den Fräsanschlag habe ich keine Bilder gemacht, obwohl es insgesamt vielleicht etwas hergegeben hätte. Für das Pressen während des Verleimens habe ich mich für’s Verschrauben entschieden. Ist vielleicht nicht ganz so professionell aber egal, da diese Methode einem Werkzeug nicht abträglich ist. Ein Schreiner würde vielleicht die Nase drüber rümpfen. Aber schließlich ist es kein Möbelstück. Mir jedoch war es wichtig, den 90°-Winkel zwischen der Bodenplatte und der senkrechten Anschlagfläche beim Verleimen so exakt wie erforderlich hinzubekommen.

Knotenhölzer sorgen für exakte Winkel. Dazu habe ich diese Knotenhölzer (4 Stück) sehr sorgfältig bearbeitet. Die Kanten der beiden 90°-Winkel an jedem Knotenholz wurden sogar mit einer Fase versehen, damit evtl. eine unsaubere Spitze den Winkel nicht auseinander treibt. Alle Bohrungen habe ich sorgfältig vorbereitet und erst einmal alles trocken zusammen gebaut. Dann die ganze Prozedur noch einmal - aber diesmal mit Leim. Dabei habe ich die Teile vor dem Verschrauben auf dem Werktisch festgezwungen und sauber ausgerichtet. Der erste Winkel war somit auch der Winkel zwischen Bodenplatte und der senkrechten Anschlagfläche - wenn der passt, dann passt auch alles andere. Und so war’s letztendlich auch: alle Linien auf der Anschlagfläche liegen in einer Ebene, keine Krümmung, und die Ebene steht senkrecht auf der Frästischoberfläche. Was will ich mehr?

Der zweite Arbeitsschritt bei der Bearbeitung der Alu-Profile. Es mussten Bohrungen und Gewinde hergestellt werden. Bei den feststehenden Alu-Profilen wurden von hinten Verbinderplatten angeschraubt, auf welche die Zwischenstücke mit Inbusschrauben befestigt werden. Die rückwärtigen Schrauben wurden mit Loctite gesichert. Zur Zeit existieren nur 3 Zwischenstücke, es können aber jederzeit noch weitere Profile hergestellt werden, welche der jeweiligen Aufgabe entsprechend angepasst werden.

Der Fräsanschlag in einer Zwangslage. Am Vortag hatte ich bereits die ersten Profile angeklebt. Als letztes stand noch die Verklebung des T-Nut-Profils an. Zum Kleben verwende ich JOWAT 2K-SE-Polymer 690.00, dem die Eigenschaft nachgesagt wird, bzgl. Aluminium eine hervorragende Haftung zu haben. Darüber hinaus ist der Kleber auch dauerelastisch, was die Gefahr eines Schockbruches der Klebefuge offensichtlich völlig ausschließt. Nach 24 Stunden soll lt. Datenblatt die Polymerisation zu 50% abgeschlossen sein und die Endfestigkeit soll nach 5…7 Tagen vorliegen. Der Kleber wird in einer speziellen Kartusche mit 2 Kammern geliefert. Normalerweise sollte die Mischung in einer speziellen Düse erfolgen, was aber mit einem hohen Verbrauch verbunden wäre, das sich die Düse nicht entleeren lässt. Ich verwende die Düse jedoch nicht und mische die Komponenten nach dem Auspressen aus der Kartusche manuell. Das Auspressen erfolgt immer in einem konstanten Verhältnis, so dass man sich keine Sorgen um das richtige Mischungsverhältnis machen muss. Die benötigte Menge errechnet sich aus der Klebefläche bei einer Klebefuge von 0,5 mm. Mittels der Dichte kommt man zum Gewicht, das abgewogen wird. Der Auftrag erfolgt mit einem feinem Zahnspachtel. Die Topfzeit beträgt etwa 25 Minuten, so dass bei sorgfältiger Vorbereitung gar keine Hektik aufkommen muss. Es ist nicht das erste Mal, dass ich mit diesem Kleber arbeite, deshalb weiß ich um die Eigenschaften sowie die Verarbeitung und habe mich dem entsprechend darauf eingestellt. Meine ersten Erfahrungen liegen nun auch schon fast 2 Jahre zurück, so dass ich die Eigenschaften auch bestätigt sehe.

Eine Detailansicht.

 

[RockinHorse]

Ein Frästisch in der Fortentwicklung. Am Wochenende habe ich die Tischoberfläche der Fräse lackiert. Mit dem DD-Lack von CLOU hatte ich bei der TKS schon gute Erfahrungen gemacht. Aber CLOU ist sauteuer. Bedingt durch die Suche nach einem günstigen Angebot für den Jowat-Kleber bin ich bei Dienemann in Bremen gelandet. Dort habe ich nachgefragt und so wurde mir Hesse Lignal als Alternative angeboten. Preislich liegt Hesse Lignal 30% günstiger als CLOU. So habe ich mir alle Datenblätter besorgt (Lack, Härter, Verdünner), und die Mischungsangaben, die auf Volumenanteile beruhen, in Gewichtsanteile umgerechnet. Dazu habe ich mir eine Excel-Tabelle angefertigt, Eingabe von Breite+Länge der Fläche, Lackauftrag in g/m2, Mischungsverhältnis von Lack und Härter, Prozentangabe der Verdünnung. Als Ergebnis stehen die Einzelgewichte der Komponenten zur Verfügung. Meiner Frau hab’ ich die Küchenwaage entwendet, die ohnehin seit Jahren nicht benutzt wurde und schon war die Mischung fertig. Resultat: die Mengenangaben haben gepasst, wie die Faust auf’s Auge, kein teurer Überschuss mehr, den man noch sorgfältig entsorgen müsste. Etwas Verdünnung in die Spritzpistole, geschüttelt und ausgeblasen, das war’s dann. Nach dem ersten Arbeitsgang - 2 Stunden später - ein Zwischenschliff und danach ein etwas satterer zweiter Auftrag. Das sollte reichen für eine Oberfläche, die einer Siebdruckplatte in nichts nachsteht.

Anders als am Anfang des Projektes habe ich die letzten Phasen nicht mehr komplett durchgeplant. Die Sache mit dem Integralanschlag kam schließlich erst später auf, als ich bei einer Bildersuche eben auf diesen Typ eines Fräsanschlages gestoßen bin. Aber das ist jetzt auch schon Geschichte. Noch hatte ich aber nicht festgelegt, wie ich den Fräsanschlag auf dem Frästisch befestigen sollte. Ursprünglich wollte ich auf das umlaufende Nut-Profil zurückgreifen. Und da kommen schon mal verwegene Ideen - ein Stück T-Nut-Profil auf einem Aluwinkel befestigt und diesen seitlich an das umlaufende Nut-Profil geklemmt. Aber warum Alu-Winkel? Eine Nut in der Tischplatte erfüllt den gleichen Zweck.

Eine kleine Premiere. Ja, T-Nut-Profile sind eine feine Sache. Kann man fertig kaufen, oder selber fräsen. Was wesentlich günstiger ist. Heute kamen die Alu-Rechteckrohre. Und so konnte es losgehen. Provisorische Andruckfedern waren schnell hergestellt. Der Integralanschlag zum ersten Mal in Gebrauch. Die Zwischenstücke waren schnell gedreht, so das nur das untere Feld frei blieb. Gefräst wurde mit einen Scheibenfräser.

Und die Absaugung hat hervorragend funktioniert.

Die T-Nut-Profile haben nun ihren Platz gefunden. Auch dieses Mal habe ich dem Jowat-Kleber vertraut. Zuvor wurde die Aluschiene mit Isopropanol gereinigt und für jedes Profil wurden 25 gr Kleber abgewogen. Auf die Seiten und den Boden der gefrästen Nut wurde sorgfältig, hauchdünn und gleichmäßig der Kleber aufgetragen. Eine besondere Sorgfalt habe ich dabei auf die Seitenwände der gefrästen Nut aufgewendet. Bei sorgfältiger Ausführung der seitlichen Klebefuge kann diese im polymerisierten Zustand sehr hohe Scherkräfte übertragen, was eine Befestigung des T-Nut-Profil mit Schrauben überflüssig machen soll.