TKS-Eigenkonstruktion

[RockinHorse]

Ausgehend von einer EB-Tischkreissäge hatte ich mir vorgeraumer Zeit ein Vorhaben ausgedacht, wie ich zu einer komfortablen Tischkreissäge kommen könnte. Eine alternative Überlegung, mein Vorhaben auf der Basis einer PTS 10 zu realisieren habe ich dann doch wieder verworfen. Eine Abschätzung der Kosten war ausschlaggebend, da ich mit meiner geplanten Lösung auch günstiger liegen werde, zumindest wenn ich eine Gegenüberstellung spezifischer Eigenschaften vornehme.

Alleine die Kosten für den Antrieb, der mir heute zur Verfügung steht, wiegen schwer in der Waagschale der Pro-Eigenbau-Entscheidungen. Ich konnte bei Ebay eine EB-TKS für einen Preis ersteigern, für den ich anderer Stelle nicht einmal den originalen Antrieb zur Hälfte hätte bezahlen können - für mich war das ein Glücksfall und der Anstoß zu einer Planung, die mich für lange Zeit am Rechner gefesselt hatte.

Ich hatte dann die Realisierung des TKS-Projektes etwas zurückgestellt, weil ich bei den weiteren Überlegungen zu dem Schluss gekommen bin, dass ich noch eine spezielle Fräsmaschine benötigen würde, um bestimmte Arbeiten effizienter durchführen zu können. Damit war die Idee für die Horizontalfräse (https://www.woodworker.de/forum/horizontalfraese-3-achsen-t90242.html) geboren, die ich jetzt schon funktionsfähig ist und schon im laufenden Projekt zum Einsatz kommt.

Zu Beginn möchte ich versuchen, einen Überblick zu geben. Nach meinem Verständnis eignet sich für den Augenblick vielleicht diese Zeichnung, in der die wesentlichen Teile der Verstellmechanik eingetragen wurden. Wie auch schon an anderer Stelle erwähnt, liebe ich den Komfort und deswegen muss die Eigenkonstruktion u.a. diese Forderungen erfüllen:

- die Verstellung der Schnitthöhe und die der Sägeblattneigung muss von vorne über Kurbeln unabhängig voneinander bedienbar sein,
- die aktuellen Einstellungen sollen über adäquate Anzeigen gut sichtbar sein,
- alle Verstellungen sollen mit einer guten Wiederholgenauigkeit ausführbar sein.

Selbstverständlich standen von Anbeginn an auch die Einhaltung von Sicherheitsmaßnahmen im Vordergrund, was sich auch in der Teilebeschaffung ausgewirkt hat und den entsprechenden Einfluss in der Konstruktion genommen hat.

Bei der Ideenentwicklung hat die Frage, ob eine Neigungsverstellung des Sägeblattes realisiert werden solle, einen entscheidenden Einfluss auf die Konstruktion genommen. Ohne diese Neigungsverstellung hätte die Konstruktion wahrscheinlich weit weniger als die Hälfte der bis jetzt aufgelaufenen Arbeitsstunden benötigt. In den vergangenen Tagen stand ich ehrfürchtig vor meiner Traummaschine, der Altendorfer F45, und durfte bei einem Wechsel des Sägeblattes zusehen. Nicht das ich die F45 nachbauen möchte, aber ich konnte die Feststellung machen, dass ich zumindest für den Umfang, der mir mit meinen Mitteln möglich ist, doch auf dem richtigen Wege bin.

Also, auf eine Neigungsverstellung wollte ich schließlich nicht verzichten. Aber so, wie diese bei der THKS 315 von EB realisiert war, sollte sie auch nicht ausgeführt sein. Bei der vorliegenden Konstruktion liegt die Neigungsdrehachse des Sägeblattes genau auf der Tischoberfläche (waagerecht) und auf der rechten Seite des Sägeblattes. Durch dieses Merkmal schied jede Ausführung mit einem realen zentrischen Drehpunkt auf mechanischer Basis aus. Hieraus ergaben sich Konsquenzen für die Realisierung des Konzeptes. Es gibt Hersteller, die Linearführungen anbieten, die verschiedenen Radien folgen. So etwas hätte ich verwenden können, wenn der dafür zu zahlende Preis nicht jeden ökonomischen Rahmen gesprengt hätte. Ich habe trotzdem die Idee der Linearführung mit dem Ziel weiter verfolgt, um im Rahmen der eigenen Möglichkeiten eine eigene Konstruktion zu finden, die nicht sophisticated ist aber dennoch den Anforderungen für Holzbearbeitungsmaschinen im privaten Bereich durchaus erfüllen kann.

Durch die Entscheidung für eine Neigungsverstellung waren auch gleich die Weichen gestellt, dass es notwendig werden würde, für die Schnitthöhenverstellung ebenfalls eine besondere Konstruktion zu finden. Jetzt ist die TKS-"Konkurrenz" im Low-Cost-Bereich nicht besonders erfinderisch, bei diesen Maschinen macht das Schnitthöhenhandrad bei der Neigungsverstellung den gleichen Schwenkwinkel wie das Sägeblatt. Das sollte bei meiner Konstruktion nicht so sein. Die Handkurbel an meiner Säge sollte immer an dem Platz verbleiben, egal welche Neigung ich für das Sägeblatt einstellen würde. So kam es, dass ich für meine Konstruktion eine doppelte Gelenkwelle mit Längenausgleich vorgesehen habe. Eine solche Gelenkwelle wurde mit einfachen Mitteln realisiert, ohne dass dies gleich ein riesiges Loch in mein Budget gerissen hätte.

Die TKS-Eigenkonstruktion soll einen Schiebetisch bekommen, dessen Länge sich zur Zeit aber immer noch in der Überlegung befindet. Weiterhin habe ich in Erwägung gezogen, vielleicht auch einen Auslegertisch zu bauen. Ob ich den Auslegertisch tatsächlich realisiere, lasse ich im Augenblick noch offen. Spätestens wenn die Realisierung des Wagenunterbaus für den Schiebetisch gestartet wird, muss auch hier eine Entscheidung fallen.

 

[Cosmas Bauer]

Wow sieht echt super aus! Ich baue auch gerade eine TKS (ist bald fertig) aber die ist bei weitem nicht so schön komplex wie deine!

 

[RockinHorse]

Wow sieht echt super aus! Ich baue auch gerade eine TKS (ist bald fertig) aber die ist bei weitem nicht so schön komplex wie deine!

Abwarten, bin ja noch mitten drin.

Übrigens, deine Zyklon-Konstruktion finde ich sehr interessant. Ich hab' im Augenblick zwar noch die Konstruktion von Marius Hornberger im Visier. Aber eines nach dem anderen.

LG aus der Heide
Hubert

 

[Beppone]

Hallo Hubert,

tolle Projekte hast du da in der Pipeline. Macht Spass, das mitzuverfolgen.

Zur Höhenverstellung mittels Trapezgewindespindel hätte ich vielleicht eine Anregung. Trapezgewinde und deren Muttern neigen gerne zum Verkanten (trockenlaufen durch Holzstaub..). Dem könntest du konstruktiv entgegenwirken, indem du die Spindel mittig zwischen die Gleitlagerführungen platzierst (statt seitlich ausserhalb).

Auch hilfreich sind Vorkehrungen, die Spindel konstruktiv vor Staubeinwirkung zu schützen (Trennplatten, Manschetten etc) und Revisionsöffnungen einzuplanen.

Sind die Höhen/Neigungsverstellungen genügend selbsthemmend, so dass sich die Sägeblatthöhe/-neigung nicht selbst verstellen kann?

LG Bep)

 

[tract]

Zu Beginn möchte ich versuchen, einen Überblick zu geben. Nach meinem Verständnis eignet sich für den Augenblick vielleicht diese Zeichnung, in der die wesentlichen Teile der Verstellmechanik eingetragen wurden. Wie auch schon an anderer Stelle erwähnt, liebe ich den Komfort und deswegen muss die Eigenkonstruktion u.a. diese Forderungen erfüllen:

Bei der Ideenentwicklung hat die Frage, ob eine Neigungsverstellung des Sägeblattes realisiert werden solle, einen entscheidenden Einfluss auf die Konstruktion genommen. Ohne diese Neigungsverstellung hätte die Konstruktion wahrscheinlich weit weniger als die Hälfte der bis jetzt aufgelaufenen Arbeitsstunden benötigt.

habe mir mal Deine Zeichnung angeschaut, aber so ganz klar ist mir das nicht.
Da sieht man div. Kettenräder - richtig? (Ketten fehlen in der Zeichnung)

Könntest Du mal mit Worten beschreiben, wie Du vom Handrad ausgehend die Neigung verstellst ?

 

[RockinHorse]

Hallo Hubert,

tolle Projekte hast du da in der Pipeline. Macht Spass, das mitzuverfolgen.

Danke für die Blumen Vllt kommt ja noch mehr.

Zur Höhenverstellung mittels Trapezgewindespindel hätte ich vielleicht eine Anregung. Trapezgewinde und deren Muttern neigen gerne zum Verkanten (trockenlaufen durch Holzstaub..). Dem könntest du konstruktiv entgegenwirken, indem du die Spindel mittig zwischen die Gleitlagerführungen platzierst (statt seitlich ausserhalb).

Das war eine der größten Sorgen die ich hatte, wobei ich aber im Augenblick die Hoffnung hege, dass ich das, so wie es jetzt gelöst ist, auf Dauer im Griff habe. Über den Holzstaub habe ich mir sehr viele Gedanken gemacht und hoffe, dass ich den Holzstaub gleich am Entstehungsort abtransportieren kann. Das Sägeblatt befindet weitestgehend in einer Kapsel, da aber die Höhenverstellung ihre Freiheiten fordert, ist die Kapsel leider an bestimmten Stellen durchlöchert.

Ideal wäre gewesen, die Spindel so zu positionieren, wie du es vorgeschlagen hast. Ich habe ja eine lange Planungsphase im Vorlauf gehabt. Und zum Schluss wird man da irgendwie betriebsblind oder verliebt sich in die eigene Technik, so dass andere Lösungen außerhalb der persönlichen Wahrnehmung liegen. Da ich die Verstellungen unbedingt mit den Handkurbeln von der Front aus machen wollte, waren bei der Konstruktion der Schnitthöhenverstellung besondere geometrische Bedingungen einzuhalten. Die Platzwahl der einzelnen Übertragungselemente ist daher nicht rein zufällig erfolgt. Spätestens als ich wieder mal vor einer richtigen F45 gestanden bin, kam mir die Idee, dass ich die Verstellung hätte auch elektromotorisch gestalten können. Doch da war es zu spät. Die IGUS-Gleitelemente haben hervorragende Laufeigenschaften, so dass ich hoffe, dass sich die Kräfte einigermaßen gleichmäßig auf die Lager verteilen.

Die Mutter auf der Trapezgewindespindel ist aus Rotguss und hat eine Höhe von 25 mm und sitzt nahezu spielfrei in einem Käfig, weil ich der Spindel nur die Hebekräfte zumuten wollte und nicht noch zusätzliche Führungseigenschaften abverlangen. Die Test sind bisher alle reibungslos verlaufen, allerdings ist bisher nur die in der Neigung verstellbare Antriebstrommel komplett fertiggestellt.

Auch hilfreich sind Vorkehrungen, die Spindel konstruktiv vor Staubeinwirkung zu schützen (Trennplatten, Manschetten etc) und Revisionsöffnungen einzuplanen.

An die Revisionsöffnungen habe ich gedacht.

Sind die Höhen/Neigungsverstellungen genügend selbsthemmend, so dass sich die Sägeblatthöhe/-neigung nicht selbst verstellen kann?

Bei der Neigungsverstellung werde ich bei Bedarf noch eine Klemmung vorsehen. Bei der Höhenverstellung sollte es eigentlich ohne zusätzliche Klemmung funktionieren.

habe mir mal Deine Zeichnung angeschaut, aber so ganz klar ist mir das nicht.
Da sieht man div. Kettenräder - richtig? (Ketten fehlen in der Zeichnung)

Könntest Du mal mit Worten beschreiben, wie Du vom Handrad ausgehend die Neigung verstellst ?

Bei der Neigung gibt es frontseitig einen Keilriemen und der Rest läuft mit Kettentrieben ab. Bei der Höhenverstellung ist frontseitig ein kleiner Kettentrieb vorhanden, um eine Welle dicht unter der Tischplatte anordnen zu können.

Generell möchte ich das Projekt in einer bestimmten Reihenfolge vorstellen und deswegen bitte ich zu verstehen, dass ich es für den Augebblick bei diesen Auskünften bewenden lassen möchte.

LG aus der Heide
Hubert

 

[tract]

Generell möchte ich das Projekt in einer bestimmten Reihenfolge vorstellen und deswegen bitte ich zu verstehen, dass ich es für den Augebblick bei diesen Auskünften bewenden lassen möchte.

kein Problem.

habe bei meiner Säge auch eine Verstellung per Kurbel nachgerüstet: einfach eine lineare Führung (2xRundstahl+Gewindestange)+Schlitten+zwei Gelenkköpfe die dann mittels Hebel das Aggregat schwenken. Das schwere Aggregat läßt sich ganz leicht mit zwei Fingern kurbeln. Da Du allerdings vorne das Handrad haben möchtest, müßte noch ein Winkelgetriebe sein - vermutlich wäre ein langer Zahnriemen eine recht günstige Lösung Link, da man damit gleich auch einen Höhenunterschied überbrücken kann.
Finde das bei Deiner Konstruktion irgendwie recht viel 'Zeug' viele Wellen, viele Lager, Keilriemen (die ja, weil kraftschlüssig) gespannt werden müssen, Ketten

Hoffe Du hast das mit den Kräften auch überschlagen.
Nicht das es an den geschätzten 80mm Handrädern (~ 4cm Hebelweg) später zu schwer geht
Warum hast Du eigentlich Tr8x1,5 gewählt, warum nicht ein größeres 'normales' 1,5er Feingewinde? (größerer Durchmesser bei gleicher Steigung = höhere Kraft, im Umkehrschluß geringere Handkraft) Wenn da ständig über Jahre etwas hin- und herbewegt werden würde (z.B. Leitspindel einer Drehmaschine) o.k. - aber wie oft wirst Du da rauf- und runterkurbeln? (zum Vergleich: der Hersteller Rapid setzt zur Höhenverstellung auch 'nur' ein normales Gewinde ein - müßte nochmal schauen, glaube M20x1,5 - und durch die Hebelkräfte wirken da schon ordentliche Kräfte, hält auch viele, viele Jahre)


soll aber keine Kritik sein - gibt ja immer 'zig Wege etwas zu konstruieren.
Richtig ist was einem gefällt und funktioniert.

Grundsätzlich ist das mit zwei vorne liegenden Handrädern schon eine schöne Sache - wie bei der aktuellen amerik. Unisaw

 

[RockinHorse]

kein Problem.

habe bei meiner Säge auch eine Verstellung per Kurbel nachgerüstet: einfach eine lineare Führung (2xRundstahl+Gewindestange)+Schlitten+zwei Gelenkköpfe die dann mittels Hebel das Aggregat schwenken. Das schwere Aggregat läßt sich ganz leicht mit zwei Fingern kurbeln. Da Du allerdings vorne das Handrad haben möchtest, müßte noch ein Winkelgetriebe sein - vermutlich wäre ein langer Zahnriemen eine recht günstige Lösung Link, da man damit gleich auch einen Höhenunterschied ausgleichen kann.
Finde das bei Deiner Konstruktion irgendwie recht viel 'Zeug' viele Wellen, viele Lager, Keilriemen (die ja, weil kraftschlüssig) gespannt werden müssen, Ketten

Hoffe Du hast das mit den Kräften auch überschlagen.
Nicht das es an den geschätzten 80mm Handrädern (~ 4cm Hebelweg) später zu schwer geht
Warum hast Du eigentlich Tr8x1,5 gewählt, warum nicht ein größeres 'normales' 1,5er Feingewinde? (größerer Durchmesser bei gleicher Steigung = höhere Kraft, im Umkehrschluß geringere Handkraft) Wenn da ständig über Jahre etwas hin- und herbewegt werden würde (z.B. Leitspindel einer Drehmaschine) o.k. - aber wie oft wirst Du da rauf- und runterkurbeln? (zum Vergleich: der Hersteller Rapid setzt zur Höhenverstellung auch 'nur' ein normales Gewinde ein - müßte nochmal schauen, glaube M20x1,5 - und durch die Hebelkräfte wirken da schon ordentliche Kräfte, hält auch viele, viele Jahre)


soll aber keine Kritik sein - gibt ja immer 'zig Wege etwas zu konstruieren.
Richtig ist was einem gefällt und funktioniert.

Kritik ist immer gut, wenn sie konstruktiv ist, so freu' ich mich schließlich über diese Art der Beteiligung, die sich nicht in ausschließliche Beweihräucherung niederschlägt.

Normales Gewinde (60°) sollte eigentlich nicht verwendet werden, um über Rotation eine Translation zu erzeugen - habe ich mal vor vielen Jahren so gelernt, stimmt vielleicht noch, ist aber auch nicht mein Fach. Vom Trapezgewinde weiß ich aber, dass diese Gewindeart sich hervorragend für solche Angelegenheiten eignen soll - siehe Spindeln an der Drehbank. Und da geht es um die Kraft, so war dies mein Ausgangspunkt.

Was die Kräfte anbelangt, habe ich mich bemüht auch eine Untersetzung zustande zu bringen, so wie es sich bei den Tests herausgestellt hat, scheint es auch ausreichend zu sein. Die Kräfte, die durch das Sägeblatt während des Sägens auftreten, so denke ich, wirken doch der Gewichtskraft entgegen. Oder irre ich mich? Also, um die Hebelkräfte mach' ich mir weniger Sorgen.

Lösungen? Ja, auch andere Mütter haben schöne Töchter. Ich hoffe, ich hab' jetzt die schönste abbekommen Aber das weiß man erst hinterher, wenn einem mal wieder eine noch schönere über den Weg läuft.

LG aus der Heide
Hubert

 

[RockinHorse]

TKS-Trommelwiege

Die Realisierung des TKS-Projektes wurde mit einer Reihe metallverarbeitender Vorarbeiten gestartet. Begonnen wurde mit den Bauteilen, die ich als Trommelwiege bezeichne. Zwei dieser Trommelwiegen werden benötigt, um die Antriebstrommel in der Neigungslage verändern zu können.

Die Trommelwiegen kann man mit gebogenen Linearführungsschienen vergleichen. Die Trommelwiege hat einen Querschnitt von 25 x 18 mm, auf der Innenseite der Wiege laufen Kugellager mit einem Außendurchmesser von 52 mm, die das gesamte Gewicht der Antriebtrommel tragen. Auf der Außenseite der Wiegen laufen Kugellager mit einem Außendurchmesser von 35 mm Durchmesser, um ein Herausheben aus der Wiege zu verhindern. Die Kugellager werden über Exzenter-Traglager eingestellt.

Die Trommelwiegen wurden aus 6 mm dicken Alu-Platten herausgefräst, deren Maße materialsparend bestimmt wurden, da die Platten zu einer Gesamtdicke von 18 mm geschichtet wurden. Die Schichtung wurde in einer Schablone vorgenommen, damit eine möglichst exakte Geometrie erreicht werden konnte. Nach der Schichtung wurden die notwendigen Bohrungen angerissen, ein Teil der Bohrungen diente zur Befestigung mit Senkschrauben während des Fräsens und später zur Befestigung an den Gestellwänden. Nach der vorläufigen Montage mit Senkschrauben und noch vor dem Fräsen wurden die Bohrungen hergestellt, die hiernach mit Schwerspannstiften verstiftet wurden. Mit der Verstiftung soll sicher gestellt werden, dass sich die Geometrie der Trommelwiegen im unmontierten Zustand nach dem fräsen verändern könnte.

Nachfolgend gibt es eine Einblick in die zukünftige Einbausituation. Es gibt 3 Gestellwände, die vordere, die hintere und die rechte, jede Gestellwand ist nach der Art einer Torsionsbox gebaut. Die Trommelwiegen werden jeweils auf eine vordere und eine hintere Gestellwand montiert.

Bevor die Gestellwände zusammengebaut werden können, müssen alle Elemente soweit wie notwendig vorbereitet werden, da nach dem Zusammenbau der Zugriff auf das Innere nicht mehr möglich ist.

 

[RockinHorse]

TKS - Platte für Motorkonsole

Die Verwendung der originalen Hubmechanik der EB-Kreissäge hatte ich zu Begin der Planungsphase rasch verworfen, mir hatte die Platzierung des Kurbelrades nicht gefallen. Auch die Situation, dass 2 Blechplatten reibend aufeinanderlagen, war noch weniger befriedigend. So musste ich mich um eine neue Motorhalterung bemühen, die ich im Zuge der Neugestaltung der Neigungsverstellung auch als Teil eines ganzen Ensembles angesehen habe.

Für den recht schweren Motor hatte ich eine Motorkonsole vorgesehen, die an drei Punkten mit einer senkrechten Gleitführung verbunden wird. Als Material für die neue Motorkonsole hatte ich eine ALU-Platte mit einer Dicke von 6 mm eingeplant. Die senkrechte Gleitführung wurde auf der Basis von 2 Präzisionswellen mit einem 12H6-Durchmesser realisiert. Die Motorkonsole wird außerdem dazu verwendet, den Träger für den Spaltkeil zu führen, d.h. wird die Schnitthöhe verändert, dann wird gleichzeitig die Höhe des Spaltkeils verändert. Genau genommen wird der Spaltkeil nur beim Sägeblattwechsel und dann auch nur bei Bedarf neu eingestellt.

Die Platte als Teil der zukünftigen Motorkonsole auf dem Rundtisch vor dem Fräsen.

Zu Erkennen ist die ringförmige Vertiefung, um den Motor zu zentrieren. Die Durchführung für die Sägeblattnabe wurde ebenfalls in dieser Einstellung gefräst.

Hier zu sehen ist die Passprobe - und es passt.

Die Platte als Teil der zukünftigen Motorkonsole nach der Fertigstellung der notwendigen Ausklinkungen.

Auf die zusätzlichen ALU-Profile wurden später 3 Lagerböcke montiert, die mit einstellbaren Gleitelementen der Firma IGUS ausgestattet wurden.

Detailansicht

 

[RockinHorse]

TKS - Gleitlager für Motorkonsole

Für die gesamte Gleitführung sind verschiedene Lagerböcke notwendig. Ich hatte lange überlegt, ob ich Lagerböcke kaufen oder selbst anfertigen sollte. Zum Schluss war es neben der Freiheit in der konstruktiven Gestaltung auch die kostengünstige Lösung, die Lagerböcke selbst herzustellen.

Bei der richtigen Wahl der Legierung (AlCuMgPb) erzielt man auch mit normaler handwerklicher Bearbeitung gute Ergebnisse. Als Kühlmittel eignet sich hervorragend unverdünntes Scheibenwaschwasser mit Frostschutz. Für die 12er und 22er Bohrungen wurden Forstner-Bohrer der Marke ENT Spur Bit verwendet, für einen einmaligen Aufwand ist diese Preislage sicher zu teuer, aber so war's eine Anschaffung für's Leben, da die Standzeit dieser Bohrer kaum mehr zu übertreffen ist.

Im Bild fehlen noch die IGUS-Gleitlager, die ich zu diesem Zeitpunkt noch nicht bestellt hatte.

Und so sehen die IGUS-Gleitlager montiert aus.

 

[RockinHorse]

TKS - Bauelemente für Lagerung

Weiter geht's mit Einzelteilen. Zu Beginn des Projektes hatte ich mir vorgenommen, alle wesentlichen Klein- und Einzelteile vorab anzufertigen. Das ist so eine Art des Selbstschutzes - wenn man zuerst die großen Baugruppen fertigt, dann fehlt zum guten Schluss die Geduld, die Kleinteile mit der notwendigen Präzision anzufertigen. Und meistens geht dann auch noch etwas schief.

Für die Bedienung der Säge hattee ich mir vorgenommen, hübsche Handräder als MPX anzufertigen. Aus 2 Stücken MPX, die im Fundus lagen, wurde mit einem Zirkel das Bohrungsmuster aufgetragen und anschließend mit Forstnerbohrern die Bohrungen ausgeführt.

Dann kam meine Rundtischfräse wieder zum Einsatz - ich bin froh, das ich sie habe. Bei der Benutzung fallen mir immer wieder Verbesserungen ein - warum hat es noch niemend geschafft einen Zeitverdoppler zu bauen?

Auf der Rundtischfräse wurde im ersten Arbeitgang das Innenteil (das eigentliche Handrad) aus der quadratischen MPX-Platte herausgefräst und somit wurden perfekte Kreisformate erzielt. Im zweiten und dritten Arbeitsgang erfolgte mit Hilfe eines Verrundungsfräsers die Kantenbearbeitung, was den Handräder zu einem gefälligen Aussehen verhilft.

Die Vorbereitung der Exzenterlager, in welche die später gezeigten Exzenterwellen eingebaut werden sollen. Alle Exzenterlager haben eine einheitliche Bohrung von 30 mm Durchmesser, daher die Namensgebung zu Traglager W30

Doch wie Bohrungen lotrecht in Rundstäbe einbringen? Die Winkligkeit der Kappsäge war akzeptabel - das alleine war aber nicht ausreichend genug. Zu meinem Maschinenschraubstock vom Billigsheimer hatte ich jegliches Vertrauen verloren. Der Ersatz war schnell gefunden, eine kräftige Buchenleiste ca. 30 cm, in die mit einem Forstnerbohrer eine 30er Bohrung eingebracht wurde. Schließlich noch ein Schnitt längs der Maserung mit der Kappsäge und mein Klemmstück war bereit zum Einsatz. Jetzt standen die Rundstäbe sauber auf und mit der breiten Buchenleiste war sicher gestellt, dass sich die Achse des Rundstabes während des Bohrvorganges immer in der Lotrechten befand.

Die Exzenterwellen mit dem Zapfendurchmesser von 20 mm werden später für die Traglager der Antriebstrommel verwendet. Durch den exzentrischen Versatz der Achsen von 1,5 mm ergibt sich eine abolute Einstellmöglichkeit von 3 mm. Der Zapfen besteht aus Rund-Aluminium wurde hier in die Bohrungen der Rundstäbe aus Buche eingebracht. Zum dauerhaften Zusammenhalt der beiden Teile wurde eine Spannhülse mit 3 mm Bohrung verwendet. Wie im Bild zu sehen ist, habe ich für die tragende Funktion größtmögliche Durchmesser der Kugellager gewählt. Die Größenauswahl hat nichts mit der maximalen Tragfähigkeit der Kugellager zu tun, sondern ist eine Folge der Überlegung, um für die Ausführung des Exzenters mit Bordmitteln eine dauerhafte stabile Lösung zu finden und das größere Raddurchmesser gegenüber kleineren bessere Laufeigenschaften besitzen.

Die Exzenterwellen mit dem Zapfendurchmesser von 10 mm werden als Gegenlager verwendet, um die Antriebstrommel gegen das Herausheben zu sichern.

Hier sind 3 Exzenterwellen für den Einsatz als Ketten- und Riemenspanner mit einem exzentrischen Versatz von 9 mm zu sehen, durch den gewählten Versatz ergibt sich eine Spannmöglichkeit von 18 mm, was sich gewaltig anhört, aber bei näherer Betrachtung nicht als solche erweist. Ich hatte zur Kontrolle für jeden Einsatzpunkt ein Berechnungsmodell in Excell angefertigt, um so die optimale Positionierung des Exzenterlagers zu ermitteln.

 

[RockinHorse]

TKS - Lagerschilder und Lagerböcke

Mit der Planung, die im Vorfeld des Projektes immer wieder angepasst wurde, hatte ich auch eine Stückliste mit über 420 Positionen in Excel angelegt, in Einzelteilen gerechnet sind es nicht ganz 1400, jede Schraube, jede Mutter, jeder Federing, jedes Lager, etc. Einen großen Teil hatte ich im Zusammenhang mit meinem letzten Projekt bestellt und somit Versandkosten gespart. Dann fehlen natürlich Dinge, die ich schlichtweg zu listen vergessen habe. Oder auch Unvorhergesehenes, dass nachbestellt werden muss. Es dauerte so noch eine ganze Weile, bis die Teile langsam größer wurden.

Lagerböcke und Lagerschilder: Die beiden größeren Lagerschilder in der oberen Reihe gehören zur Neigungsverstellung.

Lagerschild hinten mit aufgebautem Kettenspanner für die Verstellungsmechanik.

Ein erster Eindruck von der Zusammenstellung der Lagerschilder vorne+hinten.

 

[RockinHorse]

TKS - ALU-Naben für Handräder und Keilriemenscheiben

Die Handräder wurden aus MPX gefertigt. Für diese Teile entstand ein Bedarf, die Montage auf den Wellen möglichst simpel zu gestalten. Weiterhin sollten auch Keilriemenscheiben aus MPX gefertigt werden, also gleicher Bedarfsfall.

Alu-Naben hieß das Stichwort für die Lösung des Bedarfsfalles. Die Naben wurden aus 25 mm Rund-Alu gefertigt. Da keine tonnenschwere Kräfte zu übertragen sind, soll die Kraftübertragung schließlich mit M5-Stiftschrauben nach DIN 915 erfolgen, dazu wird die Welle angebohrt und die Stiftansätze greifen formschlüssig in die Bohrungen.

Die Handräder nach der Komplettierung mit den Alu-Naben. Wegen der Optik wurden bei den Handrädern die Gegenscheiben nicht gebohrt, bei den Naben für die Keilriemenscheiben müssen sie aber gebohrt sein.

Fortsetzung HIER

 

[tract]

Normales Gewinde (60°) sollte eigentlich nicht verwendet werden, um über Rotation eine Translation zu erzeugen - habe ich mal vor vielen Jahren so gelernt, stimmt vielleicht noch, ist aber auch nicht mein Fach. Vom Trapezgewinde weiß ich aber, dass diese Gewindeart sich hervorragend für solche Angelegenheiten eignen soll - siehe Spindeln an der Drehbank.

wie erwähnt, grundsätzlich nicht falsch - aber natürlich muß man immer den tatsächlichen Einsatzzweck berücksichtigen (viele der US Routerlifts verwenden z.B. auch normale Gewinde Link, gibt zwar auch welche mit Trapezgewinde, dann aber großer Durchmesser und 'fein' Link)


Ansonsten: Respekt, was Du da für Zeit und Geld investierst.
Drücke die Daumen, das alles wunschgemäß funktioniert.

 

[RockinHorse]

wie erwähnt, grundsätzlich nicht falsch - aber natürlich muß man immer den tatsächlichen Einsatzzweck berücksichtigen (viele der US Routerlifts verwenden z.B. auch normale Gewinde Link, gibt zwar auch welche mit Trapezgewinde, dann aber großer Durchmesser und 'fein' Link)


Ansonsten: Respekt, was Du da für Zeit und Geld investierst.
Drücke die Daumen, das alles wunschgemäß funktioniert.

Wenn du mir dies vllt vor einem halben Jahr geschrieben hättest... Ich wollte mir nie die Blöße geben und für die Kraftübertragung normales metrisches Gewinde nehmen. Aber wenn ich das so sehe... dann hätte ich vielleicht doch ... Bei mir galt die Reihenfolge: Kraftübertragung -> Trapezgewinde, Steigung -> so fein wie möglich, da das Motorgewicht nicht übermäßig ins Gewicht fiel ) Wortspiel) -> erschien für mich das Trapezgewinde 8 x 1,5 ausreichend zu sein.

Da die Antriebstrommel schon komplett fertiggestellt ist, konnte ich die Höhenverstellung schon mit positivem Ergebnis testen - es gibt sogar ein Video (nicht so professionel) LINK

Sicher, ohne Geld geht es nicht, aber ich hoffe, dass ich am Ende zu einem guten Preis-Leistungsverhältnis komme. Zeit muss ich nicht mehr rechnen und deshalb fällt der Zeitaufwand bei mir auch nicht mehr ins Gewicht.

Ich freu' mich schon auf die nächsten Kommentare.

LG aus der Heide
Hubert

 

[RockinHorse]

TKS - Keilriemenscheiben fräsen

Sicher gibt es Keilriemenscheiben für jeden Bedarf, voraus gesetzt, man hat den Zugang zu den Spezialisten, man kann seinen Bedarf formulieren und man ist ggf. in der Lage seinen Bedarf an die Liefermöglichkeit anzupassen. Und zum Schluss steht auch noch die Kostenfrage im Raum. Was kostet ein MPX-Reststück?

Für die Realisierung des TKS-Vorhabens wurden 3 Keilriemenscheiben benötigt, 2 Stück mit 60 mm und 1 Stück mit etwa 155 mm Durchmesser. Ich besitze aber keine Drechselbank, sonst hätte ich diese verwendet, um die Keilriemenscheiben herzustellen. Es stand somit nur das Fräsen zur Auswahl, denn so konnte ich auf geignete Hilfsmittel zurückgreifen, bzw. hatte nur mit einem geringen Aufwand eine Vorrichtung zu bauen.

Zuvor waren die Alu-Naben hergestellt worden, die dann in vorbereitete MPX-Reststücke eingearbeitet wurden, dies war eine der Vorraussetzungen, um für den Fräsvorgang einen tadelosen Rundlauf sicherzustellen.

Nach dem Fräsen des äußeren Durchmessers wurde mit einem 4 mm Scheibenfräser eine Nut in der erforderlichen Tiefe gefräst.

Hier eine Scheibe mit 155 mm Durchmesser. Das offene Werkzeug ist sicher nicht die feine englische Art, aber bei sukzessiver Zuführung und Klemmung des Werkstückes in der Vorrichtung bestand keine Unfallgefahr, da auch die Drehbewegung der Scheibe aus sicherer Entfernung auf der dem Werkzeug abgewandten Seite mit einem Hilfsmittel betrieben wurde.

Durch eine definierte Schrägstellung der Vorrichtung war es dann auch möglich, die Flanken bei gleichzeitiger Einhaltung des erforderlichen Winkels zu fräsen.

Fortsetzung HIER

 

[tract]

Da die Antriebstrommel schon komplett fertiggestellt ist, konnte ich die Höhenverstellung schon mit positivem Ergebnis testen - es gibt sogar ein Video (nicht so professionel) LINK

schaut in der Tat gut aus !

Sicher, ohne Geld geht es nicht, aber ich hoffe, dass ich am Ende zu einem guten Preis-Leistungsverhältnis komme. Zeit muss ich nicht mehr rechnen und deshalb fällt der Zeitaufwand bei mir auch nicht mehr ins Gewicht.

ich gebe zu: nach der 'Restauration' meiner Säge habe ich auch gedacht: bei der Zeit und dem Aufwand wäre es besser gewesen etwas selber zu bauen. Wobei man natürlich immer berücksichtigen muß, daß man das Wissen erst durch die gemachte Erfahrung mit den Unzulänglichkeiten erlangt hat.

---
nur mal so aus Neugier: bremst der Motor so im Original ab oder hast Du da selber eine Bremse entworfen

 

[RockinHorse]

schaut in der Tat gut aus !



ich gebe zu: nach der 'Restauration' meiner Säge habe ich auch gedacht: bei der Zeit und dem Aufwand wäre es besser gewesen etwas selber zu bauen. Wobei man natürlich immer berücksichtigen muß, daß man das Wissen erst durch die gemachte Erfahrung mit den Unzulänglichkeiten erlangt hat.

---
nur mal so aus Neugier: bremst der Motor so im Original ab oder hast Du da selber eine Bremse entworfen

Erst einmal Danke für die Blumen

Zur Bremse: Ohne Bremse läuft das Sägeblatt elend lange aus. Ich habe bei TRIPUS eine elektronische Bremse gekauft, ich denke, dass reduziert erheblich die Unfallgefahr. Auf jeden Fall überlege ich mir, ob ich nicht meine Kappsäge auch noch mit einer solchen Bremse ausrüste.

LG aus der Heide
Hubert

 

[RockinHorse]

TKS - Generalüberholung des E-Motors

Wegen des E-Motors hatte ich bisher eigentlich keine Bedenken. Den zu überholen, stand ohnehin auf meiner To-Do-Liste. Aber jetzt kam es mir in den Sinn, dass es vielleicht doch an der Zeit wäre, sich von der Funktionstüchtigkeit des Motors zu überzeugen.

Äußerlich etwas verstaubt machte er einen ganz passablen Eindruck.

Da Zeit im Augenblick keine Rolle spielte, wurden die Lagerschilder demontiert und die Lager mit einer Abziehvorrichtung von der Ankerwelle gezogen. Irgendwo konnte man die Lagertypen noch erkennen und es wurden neue Kugellager geordert.

Es wurden alle Teile gereinigt und bis auf das Statorgehäuse von außen mit einer Lackierung versehen. Dem Aufdruck des Betriebskondensator war das Fertigungsdatum 11/90 zu entnehmen, da der Kondensator schon einige Jahr(zehnt)e auf dem Buckel hatte und der im Gegensatz zu manch gutem Wein vom langen Liegen auch nicht besser geworden ist, wurde ein neuer Betriebskondensator bestellt.

Nachdem alle bestellten Teile eingetrudelt waren, wurde zusammengebaut. Um die Risiken beim Probelauf zu minimieren wurde der Antrieb auf ein Brett montiert, dass seinerseits mit Schraubzwingen auf der Werkbank fixiert wurde. Für die realistische Darstellung des Probelaufs wurde zudem noch das alte Sägeblatt montiert. Eingeschaltet wurde aus sicherer Entfernung hinter einer Wand, um sich ggf. vor umherfliegenden Teilen zu schützen.

Das Typenschild des Motors hatte ich natürlich vor der Lackierung vorsichtig abgelöst, um es nach dem Zusammenbau wieder ordentlich aufzukleben.

Nach dem Erfolg der ersten Probeläufe hatte mich noch das axiale Spiel interessiert. Bei dem Zusammenbau war mir ein welliger Ausgleichsring aus Federstahl aufgefallen - hätte schon bei der Demontage auffallen sollen, aber dem hatte ich zu dem Zeitpunkt keine Bedeutung beigemessen. Da war noch Lagerspiel möglich, aber durch den welligen Ausgleichsring ging die Ankerwelle immer wieder in die Ausgangslage zurück. Durch Google war ich schließlich auf einen Lieferanten für Passscheiben gestoßen. Nach Ausbau des welligen Ausgleichsringes wurde das gesamte Lagespiel ermittelt und die Passscheiben in entsprechenden Abstufungen bestellt. Von den feinen und feinsten Dicken wurde gleich jeweils die doppelte Anzahl geordert, da der Hauptanteil der Kosten eh' für den Versand aufgewendet werden musste.

So ausgerüstet mit den Passcheiben begann dann auch gleich das Try&Error-Spiel - Passscheiben einsetzen - Lagerschild montieren - Spiel ausmessen - ggf. Passcheiben tauschen. Bei einem Spiel von 0,05 mm wurde die Prozedur beendet.
Flanken bei gleichzeitiger Einhaltung des erforderlichen Winkels zu fräsen.

Fortsetzung HIER

 

[tract]

Zur Bremse: Ohne Bremse läuft das Sägeblatt elend lange aus. Ich habe bei TRIPUS eine elektronische Bremse gekauft, ich denke, dass reduziert erheblich die Unfallgefahr. Auf jeden Fall überlege ich mir, ob ich nicht meine Kappsäge auch noch mit einer solchen Bremse ausrüste.

ahaa

Kam mir nämlich so vor, als ob nach dem Stillstand der Motor noch recht lange brummt.
Kannst Du das nicht definierter einstellen?

Ich weiß nicht wie das bei Deinem Kaufteil funktioniert - habe mir was für meine Säge basteln lassen, allerdings Drehstrommotor.
Da wird dann eine Phase auf alle drei Motorwicklungen geschaltet und der Motor bremst. Das kann man extrem 'knackig' einstellen: ich will nicht sagen das Sägeblatt steht dann sofort ... aber fast

Anbei ein Video, so wie ich es jetzt eingestellt habe - dadurch ist die Belastung für die Wicklungen nicht ganz so groß (nicht wundern, das Sägeblatt ist falscherum montiert, ist ein älteres Testvideo), aber dennoch steht das Sägeblatt 'sehr zügig'.

Sofern die Funktion Deiner Kaufbremse ähnlich ist, dann solltest Du die Bremszeit eigentlich einstellen können - um den Motor zu schonen vielleicht noch ein wenig tüfteln, bis das 'Brummen' noch etwas kürzer nach dem Stillstand zu hören ist.
Wenn man einen Standardmotor im schlimmsten Fall schrottet, ist das kein Problem, gibt es massig für kleines Geld gebraucht bei eBay o.ä. (daher ist Sägewelle+Standardmotor, neben dem Gewinn einer größeren Sägehöhe, eigentlich die beste Lösung) - bei einem speziellen Motor (sofern das so ist) wie dem von Dir genutzten, zudem jetzt ja Deine Säge auf diesen zugeschnitten ist, macht etwas Umsicht beim Umgang mit diesem vielleicht Sinn.

 

[RockinHorse]

ahaa

Kam mir nämlich so vor, als ob nach dem Stillstand der Motor noch recht lange brummt.
Kannst Du das nicht definierter einstellen?

Kann man, allerdings soll das Brummen nach den BA-Angaben zufolge nicht unnormal sein. Den Bremsstrom habe ich schon bei den ersten Tests kontrolliert, der ist ok, wollte das Teil schließlich nicht abfackeln.

Ich weiß nicht wie das bei Deinem Kaufteil funktioniert - habe mir was für meine Säge basteln lassen, allerdings Drehstrommotor.

Sowas gibt's auch für Drehströmer fertig zu kaufen.

Sofern die Funktion Deiner Kaufbremse ähnlich ist, dann solltest Du die Bremszeit eigentlich einstellen können - um den Motor zu schonen vielleicht noch ein wenig tüfteln, bis das 'Brummen' noch etwas kürzer nach dem Stillstand zu hören ist.

Vorsicht mit der Bremszeit! Gebremst wird mit Gleichstrom, der in der Ständerwicklung ein Magnetfeld aufbaut, dass dazu verwendet wird, im Anker Wirbelströme zu erzeugen, die wegen den dabei enstehenden Magnetfeldern den Anker abbremsen. (Ich hoffe, ich habe die Erklärung für die Wirkung aus der Lamäng technisch einwandfrei hinbekommen). Je höher der Gleichstrom, um so schneller steht der Anker. Also, wenn es um's Schonen des Antriebs geht, dann sollte man dem Motor beim Bremsen nur so viel Gleichstrom zumuten, wie es seine Wicklung vertragen könnte. Die Wicklung wird durch diese Tortour umso gewaltiger erwärmt, je kürzer die Bremszeit gewählt wird. Darf man also nicht zu oft hintereinander machen, besonders dann wenn man dem Motor vorher schon auf längere Zeit die Höchstleistung abverlangt hat.

 

[tract]

Die Wicklung wird durch diese Tortour umso gewaltiger erwärmt, je kürzer die Bremszeit gewählt wird. Darf man also nicht zu oft hintereinander machen, besonders dann wenn man dem Motor vorher schon auf längere Zeit die Höchstleistung abverlangt hat.[/I]

richtig - genau deshalb ist das Brummen nach dem Stillstand ja auch weniger gut und eine präzise Einstellung von Vorteil
(ansonsten stellt sich die Frage was günstiger ist: ganz kurz und heftig oder aber lang und weniger stark)

Sowas gibt's auch für Drehströmer fertig zu kaufen.

Du weißt ja wie das ist: es gibt auch fertige Tischkreissägen zu kaufen

um ehrlich zu sein, ich weiß nicht genau was der Eigenbau gekostet hat.
Besteht aus zwei gebrauchten Schützen, einigen elektr. Bauteilen (auf Lochraster aufgebaut) und einer Phasenanschnittsteuerung, günstig als Komplett-Teil aus China geordert.
Zwar etwas 'klobig', aber sollte mal was an der 'Elektrik' defekt sein, kann man sämtliche Bauteile problemlos einzeln für kleines Geld tauschen, keine 'komplizierten' ICs oder PICs.
Im Schadensfall einfach die Steuerung entnehmen, Maschine funktioniert dann wie früher ohne Bremse.
Funktioniert mit dem 2,2kW-Motor wunderbar.

 

[etaller71]

Normales Gewinde (60°) sollte eigentlich nicht verwendet werden, um über Rotation eine Translation zu erzeugen - habe ich mal vor vielen Jahren so gelernt, stimmt vielleicht noch, ist aber auch nicht mein Fach. Vom Trapezgewinde weiß ich aber, dass diese Gewindeart sich hervorragend für solche Angelegenheiten eignen soll - siehe Spindeln an der Drehbank. Und da geht es um die Kraft, so war dies mein Ausgangspunkt.

Was die Kräfte anbelangt, habe ich mich bemüht auch eine Untersetzung zustande zu bringen, so wie es sich bei den Tests herausgestellt hat, scheint es auch ausreichend zu sein. Die Kräfte, die durch das Sägeblatt während des Sägens auftreten, so denke ich, wirken doch der Gewichtskraft entgegen. Oder irre ich mich? Also, um die Hebelkräfte mach' ich mir weniger Sorgen.

Stimmt so schon, aber da geht es um Bewegungsgewinde. Die Gewindestange an der Drehbank dreht sich auch und erzeugt so den Vorschub. Also bei derartigen ständig bewegten Sachen ist ein Trapezgewinde schon sehr zweckmässig. Ebenso bei Schraubstöcken oder Zwingen, weil es da stark klemmen würde.

Natürlich ist es im Grunde auch für weniger oft bewegte Dinge, wie die Sägeverstellung geeignet.

Kräfte sind da auch weniger das Problem. Wenn man durch Festschrauben klemmen kann.

Aber es hat schon seinen Grund, warum man zum Einstellen von Dingen Feingewinde bevorzugt. Mit Normgewinden als Kompromiss aus Stellgeschwindigkeit und:
Verstellsicherheit!

Denn da geht es um die Gewindesteigung. Wenn die Gewindesteigung zu steil wird - und Trapezgewinde sind einfach Steiler als Normale und Feingewinde nur gering steigend. Trapezgewinde lösen sich also recht schnell, teils überwindet je nach Gewinde und Einbaulage die Steigung und Anziehungskraft schon die eigene Klemmwirkung, was sich bei Vibrationen noch verschlimmert.

Es kann also passieren, dass sich die Einstellung durch die Vibration verändert. Da sollte man also noch irgendeine Klemmung vorsehen.

(Optimum wäre hier übrigens ein Sägegewinde - steile Gewindeflanke bei kleiner Gewindesteigung - gewesen. aber das ist dann schon ziemlich ausgefallen, Trapezgewinde sind ja noch relativ gebräuchlich.)

 

[tract]

(Optimum wäre hier übrigens ein Sägegewinde - steile Gewindeflanke bei kleiner Gewindesteigung - gewesen. aber das ist dann schon ziemlich ausgefallen, Trapezgewinde sind ja noch relativ gebräuchlich.)

Optimum wären m.M. nach, wie z.B. bei den US-Sägen, Schneckentriebe.
Hier gut zu sehen (etwas runterscrollen)
Shop Tour
Die Amerikaner bauen das so schon seit vielen Jahrzehnten. Einfach, robust, langlebig.
Verschmutzung wird durch die offene Schnecke eher 'rausgeschält'.
Nur kann man sowas, zumindestens präzise, nicht selber bauen.