TKS - Antriebstrommel (1)
Eine der ersten größeren Baugruppen ist die Antriebstrommel. Für mich hatte sich dieser Name daraus ergeben, dass ich in der Trommelwiege, die zuvor beschrieben wurde, eine imaginäre Trommel drehbar lagern könnte. Jetzt wird aber nur ein Teil dieser Trommel benötigt, also wie ein Viertel eines Kuchens, das aus einer ganzen Torte herausgeschnitten wurde. Die Form dieses Viertels einer Trommel ist bei der folgenden Baugruppe wiederzufinden.
Zu sehen ist der Werkzeugschacht:
- in dem das Sägeblatt betrieben wird,
- an dem die Gleitwellen für die bewegliche Motorkonsole befestigt ist,
- der selbst zwischen der vorderen und hinteren Seitenschwinge positioniert ist und über diese auf den Gestellwänden gelagert ist.
Zu dem Gesamtsystem der Antriebstrommel gehören noch zwei Versteifungen, durch deren Anordnung eine nahzu verwindungfreie Konstruktion erzeugt werden soll.
Dieses Foto sollte den ersten Eindruck vom Aufbau der Lagerung für die Neigungsverstellung vermitteln. Zu sehen ist die vordere Seitenschwinge mit den Traglagern und die aus Alu gefertigte Trommelwiege, die später an der vorderen Gestellwand montiert wird.
Die Fertigung des Werkzeugschachtes wurde mit der Vorbereitung des Materials für die Kulisse begonnen. Ausgehend von bestimmten einzuhaltenden Maßen sollte die Plattenstärke der Kulisse 25 mmm betragen. Dies wurde erreicht durch das Verleimen von 2 MPX-Platten zu 12 mm und einer dazwischenliegenden Schicht aus 1mm Flugsperrholz. Diese Vorbereitungen wurden schon einige Zeit früher getroffen, so dass zum Start der Bearbeitung des Werkzeugschachtes die Vorbereitungen abgeschlossen waren.
Bestimmte Kanten im Inneren der Kulisse folgen Kreisausschnitten, deren Radius sich auf die maximale Größe des Sägeblattes zuzüglich einem Freimaß berechnet. So erfolgte der erste Ausschnitt unter der verwendung eines Fräszirkels. Ein solcher Fräszirkel ist sehr leicht hergestellt. Als Zentrierung verwende ich gerne ein Stück eines Cu-Rohres mit 15 mm Durchmesser. Da hier die Mitte der Kulisse eh' entfällt, fertige ich ein Bohrung mit einem 15er Forstner-Bohrer an. Wenn dies nicht möglich ist, fixiere ich eine Platte mit einer 15er Bohrung auf dem Werkstück. Die Zentrierung mit einem 15er Cu-Rohr ist sehr stabil, so dass ich sie während des Fräsens nicht mehr im Auge behalten muss. Eine zweite Bohrung wird in einem bestimmten Abstand angefertigt: gewünschter Fräsradius minus halber Durchmesser des Fräsers, der verwendet werden soll. Der Durchmesser dieser Bohrung entspricht der Kopierhülse von 40 mm, die ich gerne verwende. Die große Kopierhülse ermöglich mit eine bessere Sicht auf den aktuellen Fräsvorgang und neigt weniger zum Verstopfen.
Die Kulisse während des Fräsens.
Die teilweise vorbereitete rechte Seitenwand verfügt über eine Bohrung, die mit der inneren Form der Kulisse übereinstimmen muss. Deshalb wurde die Bohrung in der Seitenwand in einer Spannung mit der Kulisse vor dem Fräsen erstellt.
Im Vordergrund sieht man jetzt die teilweise fertiggestellte Kulisse und dahinter stehend die rechte Seitenwand.
Während des gesamten Fertigungsvorgangs wurde immer wieder überprüft, ob mit der Planung eine kollisionsfreie Realisierung des Projektes durchführbar war.
Ein sehr wichtiger Schritt war die Überprüfung der Funktionalität, die mit dem Spaltkeil verbunden ist. Ich habe den originalen Spaltkeil der Ursprungssäge wieder verwendet.
Die Halterung des Spaltkeils wurde aus den alten Bauteilen herausgeschnitten und an die neue Einbausituation angepasst. Hieraus ergab sich ein weiterer Anpassungsbedarf für die rechte Seitenwand und die Kulisse.
Der übernächste Arbeitsschritt war das Ausfräsen der Ausschnitte für die W30-Traglager. Hierzu mussten nach erfolgreicher Überprüfung die Einzelteile des Werkzeugschachtes zusammengefügt werden und zwar so, wie es für die spätere Funktionalität vorgesehen war.
Die linke Seitenwand sollte auch später demontierbar sein. Dementsprechend mussten die linke Seitenwand und die Kulisse teilweise gemeinsam bearbeitet werden. Durchgangsbohrungen müssen übereinstimmen, Flachsenkungen ausgeführt worden sein und schließlich Einschlagmuttern eingezogen sein. Bei der letzten Kollisionsprüfung hatte es sich außerdem noch ergeben, dass es günstiger sein würde, auf der Innenseite der linken Seitenwand noch eine Vertiefung zu fräsen, die der inneren Form der Kulisse entspricht. Zum Schluss wurden die rechte Seitenwand und die Kulisse mitander verleimt.
Hier noch ein letzter Blick ins Innenleben des Werkzeugschachtes, noch vor dem Zusammenfügen der übrigen Teile der Antriebstrommel.
Fortsetzung
HIER
, wenn meine TKS soweit ist, werde ich die Justage ganz vorsichtig vornehmen.
