TKS-Eigenkonstruktion

[RockinHorse]

Unterbauten für Schiebetisch: Lagerung der Traverse

So ging es dann heute weiter. Die Teile für das innere Gerippe hatte ich bereits am Vortag gefräst. Den Fehler, der mir bei horizontalen Ebene unterlaufen war, konnte ich durch geringfügige Anpassungen kompensieren.

Die Box steht jetzt senkrecht auf der Seite, die normalerweise der Mitte zugewand ist, um die Deckplatten nach dem Fräsen der Nuten auszuprobieren. Als erstes Teil wurde die untere Deckplatte fertiggestellt und getestet.

Bis jetzt ist noch nichts verleimt worden und alle Teile halten lose gesteckt zusammen. Beachtlich ist die Winkligkeit, die auf die Reproduzierbarkeit der Fräsungen zurück zu führen ist, alle Fräsungen wurden auf meiner Horizontalfräse ausgeführt - mein "Premium"-Frästisch fristet zur Zeit sein Dasein als Beistelltisch.

Es folgte die obere Deckplatte.

Die seitlichen Deckplatten sind bisher nur teilweise fertiggestellt - für's Fotoshooting durften sie jedoch mal mit auf's Bild.

Noch immer ohne Verleimung, lose aufgestellt ohne seitliche Deckplatten bekommt man jetzt schon mal einen Eindruck. Ein zweites Unterteil ist parallel in der Bearbeitung und kommt dann spiegelverkehrt auf der anderen Seite zur Aufstellung. Am Montag erfolgen dann die restlichen Fräsungen an den Seitenteilen. Dann wird verleimt. Danach die Integration der beiden Unterteile. Schleifen, spachteln, schleifen, grundieren, Decklack - ab dann wird's wieder spannend. Dann kommt das Einheben der Antriebtrommel und deren Justage.

 

[RockinHorse]

Neben dem regulären Zusammenbau der Torsionsboxen für den Unterbau des Schiebetisches finden noch andere Vorbereitungen für Einbauten statt, die aktuell berücksichtigt werden müssen. Zu dem geplanten Schiebetisch gehört auch eine Vorrichtung, um den Schiebetisch mit einem Ausleger erweitern zu können.

Zu sehen sind die Einzelteile einer Schwinge, die ihrereseits um einen Festpunkt am TKS-Gestell drehbar gelagert sein soll und für das Drehlager des Teleskopgehäuses einen Schwenkradius von 250 mm vorgibt.

Für das Schweißen der Schwinge habe ich eine Schablone erstellt, ebenso für die Schwenkaufhängung (ohne Bild) und auch für die Teleskop-Halterung (ohne Bild). Die Vorbereitung der Profile erfolgte nach Zeichnungsvorgaben. Abgelängt wurde mit einer dünnen Dronco-Scheibe (1 mm), den Winkelschleifer hatte ich dazu in ein Billigteil von OBI montiert, dass aber keine Begeisterungsstürme bei mir ausgelöst hatte. Für die Zeit nach Beendigung des aktuellen Projektes habe ich mir vorgenommen, die Gebrauchsfähigkeit eines solchen Schleifständers erheblich zu verbessern.

Heute Morgen war ich in der Werkstatt meines Schweißers. Das Schweißen hat trotz aller Vorbereitungen immer noch eine gute Stunde gedauert. Während dieser Zeit konnte ich mit aller Muße eine Säulenbohrmaschine des Typs Optimum B32 beäugen. Trotz aller am Wochenende diskutierten Vorteile, die die absolute Notwendigkeit einer Säulenbohrmaschine deutlich machen sollten, habe ich heute Morgen nicht das geringste Ansinnen versprürt, eine solche Maschine kaufen zu müssen. Ich weiß jetzt, wo eine steht und das reicht, falls mal ein wirklicher Bedarf vorhanden sein sollte.

Nach dem Schweißen wurde ein bisschen Schönheitspflege betrieben (Schweißperlen entfernen etc.) und dann folgte ein probeweiser Aufbau, um einen Belastungstest (über 100 kg - Körpergewicht verstärkt durch zwei Sandsäcke) durchzuführen. Für die Beherschung der radialen Kräfte sind 4 igubal®-Flanschlager EFSM-15 vorgesehen, in axialer Richtung habe ich unten und oben Drucklager 51102 eingebaut, die später noch gegen Holzstaub geschützt werden. Es wäre ausreichend gewesen, nur die oberen Lagerstellen mit den Lagern auszustatten. Um aber dem Klemmen durch Aufsteigen eines Teiles der Auslegervorrichtung zu begegnen, habe ich den Einbau von Drucklagern auch für unten vorgesehen, bei einem Stückpreis von 1,04 € wird nicht mehr diskutiert.

Die Belastungsprobe ergab keinerlei Beanstandungen. So wurde alles wieder demontiert, die Konstruktionsteile aus Eisenprofilen wurden grundiert und hernach mit der Decklackierung versehen.

 

[RockinHorse]

Unterbauten für Schiebetisch: Lagerung der Traverse

Gestern wurden die letzten Fräsungen an den Teilen für die beiden Torsionsboxen zur Lagerung der Traverse hergestellt. Beide Boxen sind zwar aus maßlicher Sicht gleich, doch vom Innenleben unterscheiden sie sich: die Box am vorderen Ende der Traverse hat außer Luft kein Innenleben. Dafür muss das Innenleben der Box am hinteren Ende der Traverse wohl überlegt sein, ist die Box erst einmal verleimt, dann gibt es keine Chance mehr irgendeine Funktion zuändern oder hinzu zu fügen. Die Konstruktion der Box am hinteren Ende der Traverse muss in der Lage sein, alle Kräfte, die durch den Betrieb der Auslegervorrichtung entstehen, gänzlich aufzunehmen und in die Bodenbaugruppe ableiten zu können. Neben der Gitterkonstruktion habe ich zusätzliche Verstärkungen vorgesehen, die in das Gitter intergriert wurden. Die Schwenkaufhängung wird mit 12 Stück M8-Maschinenschrauben an die Box angeschraubt, d.h. im Innern der Box sind 4 Winkeleisen mit angeschweißten Gewindemuttern eingebaut. Damit läßt sich eine große Flächenpressung erzeugen, durch welche die Kräfte beim Betrieb der Auslegervorrichtung sicher auf die dazwischen eingespannte MPX-Frontplatte abgeleitet werden können. Aber nur ein geringer Teil der Kräfte kann sich auf die MPX-Frontplatte auswirken, ein Anteil wird auf die rückwärtige MPX-Deckplatte abgeleitet und ein weiterer Anteil der Kräfte wird über die inneren Winkeleisen auf die Gitterstege der Torsionsbox abgeleitet. Die Gitterstege stehen senkrecht zur MPX-Frontplatte und nehmen hier den größten Anteil der Kräfte auf, da die Festigkeit in der Querrichtung wesentlich höher ist als senkrecht zur MPX-Platte.

Ich habe mich somit gestern voll auf den Zusammenbau dieser speziellen Torsionsbox konzentriert und somit sind auch keine Bilder entstanden. Die einfachere Box habe ich heute zusammengebaut und mit den nachstehenden Bildern dokumentiert.

Die Box wurde erst einmal "lose" zusammengesteckt und hernach mit Zwingen zusammen gehalten. Gehalten hätte es auch ohne Zwingen, doch die Vorbereitungen für den folgenden Verleimprozess waren damit noch nicht abgeschlossen. Für den Verleimprozess selbst sind die Zwingen aber auch nicht erforderlich, der notwendige Anpressdruck wurde durch das Verschrauben erreicht. So wurde die Box rundherum verschraubt, bis auch die letzte Schraube eingedreht war. Die Zwingen wurden beim Verschrauben nach und nach alle entfernt.

Jetzt wurde der erste Teil der Verleimung gestartet, die damit begann, dass die obere Deckplatte und eine seitliche Platte wieder demontiert wurden, durch den Verbund mit den verbliebenen Teilen blieb die Box aber stabil und behielt ihre Form bei. So konnte ich auch einen Teil des gesteckten Innenleben herausnehmen, nach dem Leimauftrag wurden die Teile wieder gesteckt, bei den Deckplatten wurden an den entsprechenden Stellen der Leim ebenfalls aufgetragen. Jetzt kamen wieder die Zwingen zum Einsatz, bis alle Schrauben wieder eingedreht waren. Anschließend wurden die jetzt noch "trockenen" Deckplatten gelöst und die Verleimung, so wie zuvor beschrieben, zu Ende geführt.

Einen Undercover-Jig von Wolfcraft wollte ich mir kaufen, doch der Preis hat mich geschockt, es hätte zwar neben dem Plastikteil noch viele Kleinteile in der Verpackung gegeben, aber grad die wollt' ich nicht haben und das Plastikteil war solo leider nicht erhältlich.

Also bau ich mir meinen Jig selbst ... ein MPX-Rest und etwas Alu-Rohr ... bohren, Alu-Rohr einschlagen, gegen Verdrehung sichern, ab damit auf die Kappsäge und bei 30° geschnitten - Winkel, nicht Temperatur. Et viola, da ist er mein Jig und hat prima funktioniert. Übrigens, wenn im Bild zwei Jigs zu sehen sind, das täuscht, die zweite Ansicht hab' ich hineinmontiert.

Die Box links im Bild ist schon montiert - mit Hilfe meines Jigs, die rechte steht nur lose und die MPX-Platte oberhalb diente zur Kontrolle bei der Ausrichtung. Zur Demonstration hab' ich mal mit zwei Schrauben die Schwenkaufhängung für die Auslegervorrichtung angebaut. Und das war's für heute.

 

[RockinHorse]

Endspurt beim TKS-Gestell

Nach dem die letzten Vorbereitungen getroffen waren, konnte ich heute meinen Malertag starten. Als Farbmaterial verwende ich Lacke und Grundierungen auf Acrylbasis aus einem Fachhandel, der fast ausschließlich gewerbliche Kundschaft bedient. Heute habe ich die Grundierung aufgetragen.

Ansicht des TKS-Gestells von links. Jetzt ruht das TKS-Gestell auf einer Frankenheim-Kiste, dank dem Umstand, da ich als alter Düsseldorfer gelegentlich auch ein zünftiges Bier in die frühere Diaspora exportiere. Die Füße werden später in einer anderen Farbe lackiert. Das TKS-Gestell soll nach Fertigstellung des Untergrundes in RAL 1015 lackiert werden. Die umlaufende Blende soll im Farbton 5020 abgesetzt werden. Im Bild links sieht man die Bohrungen zur Befestigung der Schwenkaufhängung des Auslegers.

Ansicht des TKS-Gestells von vorne. Im TKS-Gestell ist ein abgeschlossener Raum integriert, um die Verstellmechanik und auch die elektrische Steuerung aufzunehmen. Ein Durchbruch der Montagewand (Bildmitte oben) dient zur Durchführung der Doppelgelenkwelle für die Verstellung der Schnitthöhe. Unten (blauer Pfeil) sieht man die Lagerbank, auf der die Lagerböcke zur Lagerung der Schwenkwelle montiert werden. Oberhalb der Lagerbank ist die Bohrung zu sehen, durch welche die Schwenkwelle in den Antriebsraum geführt wird. Die mechanische Bedienung zur Einstellung der Schnitthöhe und der Schrägstellung erfolgt also von vorne, dabei werden die notwendigen Wellen und Anzeigeelemente durch eine Frontblende geführt. Rechts (roter Pfeil) ist die Vertiefung zu erkennen, die für den Hauptschalter vorgesehen ist. Für die elektrische Bedienung - EIN/AUS - habe ich drei Bedienstellen vorgesehen, je eine Bedienstelle wird am vorderen sowie hinteren Ende des Schiebetisches eingebaut, hierfür wird beim Schiebetisch eine Energiekette integriert. Die dritte Steuerstelle wird beim Parallelanschlag (rechts vom Sägeblatt) integriert. Es fehlt noch eine vernünftige Idee für den Anbau von 1 oder 2 NOT-AUS-Tastern.

Ansicht des TKS-Gestells von rechts. Für den Fototermin habe ich mal den Hauptschalter positioniert. Der Hauptschalter trennt die gesamte Elektrik 2-polig vom Netz, die Netzzuleitung wird deshalb ohne Zwischenklemmstellen direkt auf diesen Schalter geführt.

Ansicht des TKS-Gestells von hinten. Zu sehen gibt es nicht viel. Der schwarze Pfeil deutet auf die Bohrungen hin, die für die Montage der Schwenkaufhängung des Auslegers verwendet werden.

Einblick in den Antriebsraum des TKS-Gestells. Zu sehen sind die Bohrungen für die Befestigung des Führungsbogens aus Aluminium. Der überstehende Lagerbock am oberen Bildrand (weißer Pfeil) ist Teil einer Ausrichtungshilfe und wird später nicht mehr benötigt. Bisher diente er wie auch das Pendant auf der hinteren Gestellwand bei der Ausrichtung der Baugruppen auf dem Grundrahmen. Ich habe mich entschlossen die Ausrichtungshilfe erst nach dem Einbau der Antriebstrommel abzutrennen. In dieser Ansicht sind drei Topfbohrungen zu sehen (schwarzer Pfeil), die zur Aufnahme von Kugellagern vorgesehen sind. Solche Lagerstellen sind auch auf der Innnenseite der gegenüberliegenden Gestellwand vorhanden. Die unterste (größere) Bohrung nimmt das Lager für die Schwenkwelle auf, die ihren Antrieb im Raum für die Verstellmechanik erhält. Die beiden anderen Bohrungen dienen zur Lagerung von Umlenkrädern, die Umlenkräder sitzen auf kurzen Wellen, deren andere Wellenenden in einem demontablen Lagerschild gelagert werden.

 

[RockinHorse]

Farbgebung des TKS-Gestells

Gestern war ein weiterer Malertag. Es wurden kleinere Stellen mit Spachtel nachbehandelt und anschließend die Decklackierung aufgebracht. Die Grundton in RAL 1015 wurde mit einem Sprühsystem aufgetragen. Da Acryllack verwendet wurde, konnte die richtige Konsistenz durch Beimischung von Wasser relativ leicht hergestellt werden, der Lackauftrag erfolgte dabei ohne den sonst üblichen Nebel. Die beiden Blautöne - RAL 5020 für die umlaufende Blende und RAL 5024 für den Sockel - wurden manuell aufgetragen. Den Farbauftrag der beiden Blautöne habe ich deswegen manuell durchgeführt, weil ich sonst hätte warten müssen, bis die jeweilige Farbe ausreichend abgetrocknet gewesen wäre. Bei den Füßen und verschiedenen anderen demontablen Teilen wurde der Farbauftrag wieder mit dem Sprühsystem ausgeführt.

Ansicht der TKS von links. Nach Abschluss der Farbgebung habe ich das TKS-Gestell wieder auf die eigenen Füße gestellt. In der Bildmitte ist die Welle für die Schrägverstellung des Sägeblattes zu sehen, ebenso eines der demontablen Lagerschilder, die auch zum System der Schrägverstellung gehören.

Ansicht der Mechanik für den Auslegertisch. Die Mechanik für den Auslegertisch wurde zusammengebaut und am vorgesehenen Platz an des TKS-Gestell montiert. Das Teleskopgehäuse ist noch nicht gänzlich fertiggestellt und es fehlt auch noch die Lackierung. Zur Demonstration habe ich mal eine Richtlatte in das Teleskopgehäuse eingelegt, die Funktion des Teleskops wird später mit einem Rechteckrohr aus Aluminium und einem stabileren Querschnitt realisiert. Meine Sorgen bezüglich der Belastung im Anbaubereich des TKS-Gestells kann ich wohl als erledigt ansehen, ein heute nochmals durchgeführter Belastungstest verlief positiv und erfolgreich.

Ansicht der TKS von vorne. Etwas länger zurückliegend hatte ich schon die Bedienmechanik hergestellt und für den jetzt erfolgten Einbau vorbereitet. Unterhalb sind die beiden Lagerböcke zu sehen, zwischen denen ein Kettenrad positioniert ist. Das Kettenrad treibt die Welle für die Schrägverstellung des Sägeblattes. Rechts daneben befindet sich ein Isolierstoffkasten, der die Steuerung und die Bremselektronik für den Antrieb des Sägeblattes enthält. Der Isolierstoffkasten wird später mit einer Abdeckung hermetisch verschlossen.

Ansicht in das Innenleben der Bedienmechanik. Es fehlt noch eine Rollenkette, welche die drei noch freien Kettenräder miteinander verbindet, zwei dieser Kettenräder sind in dieser Ansicht sichtbar, das dritte sitzt auf der Welle für die Schrägverstellung. Rechts oben ist ein Teil der Doppelgelenkwelle zu sehen, die dem System der Schnitthöheneinstellung zugeordnet ist.

Und so geht es weiter: Fertigstellung des Wellensystems für die Schrägverstellung - Feinschliff und Einbau der Trommelwiegen - Modifikation und Einbau der Antriebstrommel.

 

[GrußausSolingen]

Super schön dokumentiert. Was hast du am Ausleger geändert? In Bild 1 (noch nicht lackiert) sieht es ja noch anders aus als in 2 (lackiert). was ist das ? (A=Axiallager)

 

[RockinHorse]

Super schön dokumentiert. Was hast du am Ausleger geändert? In Bild 1 (noch nicht lackiert) sieht es ja noch anders aus als in 2 (lackiert). was ist das ? (A=Axiallager)

An der Geometrie und an der Lagerung habe ich nichts geändert. Lediglich die Stahlwellen habe ich mit einem passendem Alu-Rohr verkleidet und somit einen Klemmring (von dir mit A bezeichnet) eingespart, was aber die Montage erheblich vereinfacht hat.

Die Drucklager habe ich auch mit Ringen aus Alu-Rohr verkleidet, verhindert den Eintritt von Schmutz und erleichtert erheeeeeblich die Montage - die Konstruktionsidee war ja an sich nicht schlecht, das erste Drucklager einzubauen ist ja noch ein Kinderspiel, aber zum Schluss das zweite Lager einzubauen wäre ohne diese Hilfe ein wahres Geduldsspiel.

 

[RockinHorse]

Montage der Verstellmechanik

Nach den in der vergangenen Woche durchgeführten Vorarbeiten, stand als nächstes Ziel die Komplettierung der Mechanik für die Schrägverstellung des Sägeblattes an. Ich habe zum allgemeinen Verständnis ein aktuelles Foto bearbeitet und spezielle Informationen eingefügt.

Ansicht der Bedienmechanik für die Schrägverstellung. Der linke Bildanteil enthält eine Einsicht in die jetzt fertiggestellte Mechanik für die Schrägverstellung des Sägeblattes. Der rechte Bildanteil enthält zwei Schemata, das obere Schema zeigt den Verlauf des Keilriementriebes, der bei abgenommener Frontblende zu sehen ist. Das untere Schema zeigt den Kettentrieb, der original im linken Bildanteil zu sehen ist. Ursprünglich sollte die große Riemenscheibe das Kettenrad (3) direkt antreiben. In der Realisierungsphase habe ich einige Änderungen vorgenommen, die aber in den Schematas nicht aufgenommen wurden. Eine Änderung bezog sich auf das Einfügen von zwei Untersetzungsstufen. Den Verlauf der Untersetzung habe ich Bild mit Linien und Richtungspfeilen gekennzeichnet. Das große Kettenrad der zweiten Untersetzungsstufe treibt jetzt das Kettenrad (3), die beiden Untersetzungsstufen ergeben eine zusätzlich Untersetzung von 5:1. Das Kettenrad (1) treibt die Welle, mit welcher die Schrägstellung der Antriebstrommel bewerkstelligt wird.

Detailansicht einer Lagerseite für die Schrägverstellung der Antriebstrommel. Die im Bild sichtbare durchgehende Welle wird durch das Kettenrad (1) angetrieben, welches im vorhergehenden Abschnitt beschrieben wurde. Für die Schrägverstellung sind jedoch zwei solcher Lagerstellen vorhanden, damit die bei er Schrägverstellung auftretenden Kräfte gleichmäßig auf die Antriebstrommel verteilt werden. Die Rollenkette wird mit den jeweiligen Enden an der Antriebstrommel befestigt und mit Spannelementen stramm gezogen. Mit den beiden kleineren Kettenrädern wird die Rollenkette exakt so geführt, dass bei dem größeren Kettenrad eine größere Umschlingung erzielt wird. Kettensegmente, die sich nicht im Bereich dieser Lagerstellen befinden, liegen exakt am Umfang eines Kreissegmentes mit dem Radius von 424 mm auf, ein Kreissegment, dass zur Namensgebung der Antriebstrommel geführt hat.

Ansicht des Antriebsraumes mit den vorbereiteten Lagerstellen für die Schrägverstellung. Zur Veranschaulichung habe ich noch das Schema der Kettentriebe am Trommelsegment über eine seitliche Darstellung der Antriebstrommel gelegt - ein Bild sagt mehr als tausend Worte.

Vor dem endgültigen Einbau der Trommelwiegen aus Aluminium wurden die tragenden Oberflächen noch fein geschliffen. Die Trommelwiegen wurden komplett montiert und alle Schrauben auf Vorspannung gebracht. Danach wurde jede Schraube einzeln gelöst und wieder mit Loctite eingesetzt, um ein späteres unbeabsichtigtes selbstständiges Lösen zu verhindern.

Ansicht einer Fehlplanung. Dieses Bild demonstriert, dass es gar nicht unmöglich ist, trotz sorgfältigster Überlegungen zu einem Konstruktionsfehler zu kommen. In der ursprünglichen Planung waren die Lagerstellen aus U-Eisen senkrecht zur Basisplatte vorgesehen. Durch endgültige Festlegungen bei der Konstruktion des Schiebetisches, war ich gezwungen, die Lagerachse bei der feststehenden Basisplatte (im Bild rechts unten) weiter nach außen zu verlegen - für diese Lagerstelle sind die konstruktiven Änderungen auch korrekt überlegt worden. Für die bewegliche Lagerstelle (Bildmitte) hatte ich die Änderungen ebenfalls übernommen, was sich jetzt als Fehler herausstellt. Diese Teil muss daher entsprechend der ursprünglichen Planung noch einmal gefertigt werden.

 

[RockinHorse]

Einbau der Antriebstrommel

Heute stand die Antriebstrommel auf dem Plan. Die Antriebstrommel hatte ich schon vor einiger Zeit fertiggestellt - na ja, so ganz fertig war diese Baugruppe nun dennoch nicht. Bei einem ebenfalls schon länger zurückliegenden probeweisen Einbau hatten sich einige Hinweise auf notwendige Modifikationen im Bereich der Traglager ergeben, die mussten nun endlich abgearbeitet werden. Eine weitere Änderung betraf den freien Querschnitt für die Absaugung. Ursprünglich hatte ich einen DN40-Stutzen ausgeführt, der Querschnitt erschien mir nun ein wenig mager, mit einer Änderung auf DN75 ist der Absaugquerschnitt nun etwa 3,5 mal größer als zuvor.

Ansicht von links mit der Antriebstrommel in allgemein gebräuchlicher Arbeitsposition. Zuvor hatte ich die Rollenketten provisorisch an der Antriebstrommel befestigt, das Ziel war mit Hilfe der Bedienmechanik das Sägeblätt in die Senkrechte einzustellen. In dieser Position wurden die Traglager mit Hilfe der Exzenter justiert.

Bei der ersten Justage wurde die korrekte Höhenposition der Antriebstrommel im TKS-Gestell hergestellt. Bei den Exzentern ist nur ein geringer Stellbereich von +/- 1,5 mm vorgesehen, was keine großen Spielräume bei der Anfertigung der einzelnen Baugruppen zugelassen hatte. Der größere Stellbereich wurde zugunsten einer feinfühligen Einstellung geopfert. Dem entsprechend war die Spannung auch groß, als es darum ging, die ersten Justagen durchzuführen: Würde der Einstellbereich ausreichen? Nachdem ich die Niveaugleiche mit den vorgesehenen Mitteln erreichen konnte, stellt sich auch die Erleichterung ein.

Bei der zweiten Justage ging es um die seitliche Ausrichtung. Die Einstellmöglichkeiten entsprechen dem zuvor beschriebenen Prinzip, der einzige Unterschied: Statt vertikal wird horizontal justiert. Aber auch hier war das Ziel sehr schnell erreicht.

Ansicht von rechts, jetzt in das "Innenleben" der TKS. In der Bildmitte ist der für die Absaugung geänderte DN75-Stutzen zu sehen. Im Bild links ist eine der Rollenketten zu sehen, mit der die Schrägverstellung der Antriebstrommel betrieben wird. Die Seitenwand in der Form eines Kreissegments ist auf der Stirnseite mit einer Nut versehen, damit die Rollenkette auf dem Umfang des Kreisegments auch sicher geführt werden kann. Eine exakte Justage der Rollenketten wird aber erst später nach einer weiteren Änderung durchgeführt.

Ansicht von links mit der Antriebstrommel in 45°-Position. Obwohl die Rollenketten nur provisorisch befestigt und auch nicht justiert wurden, hat es mich aber trotzdem gereizt, die Antriebstrommel mit der Bedienmechanik in die Schrägposition zu fahren. Nach etwa 46 Umdrehungen mit der Handkurbel war die Position auch erreicht. Die große Keilriemenscheibe werde ich noch anpassen, damit es exakt 45 Umdrehungen werden.

Ansicht von rechts oben mit der Antriebstrommel in 45°-Position. Das eine Ende der Rollenkette ist nur provisorisch mit einer Schraube befestigt. Ich habe beschlossen, bei den Rollenketten alle Enden mit einem Spannelement zu versehen, bisher sind diese jeweils nur an einem Ende vorhanden. Es wird jedoch notwendig sein, den Spannbereich dieser selbst erzeugten Spannelemente zu vergrößern.

Ich wünsche allen Lesern eine Frohe Weihnachten.

 

[Hakon]

So, jetzt hab ich meinen Ur-Alt-Account hier mal wieder aktiviert, um mir die Fortschritte Deiner TKS mal wieder an zu sehen. Falls Du irgendwann mal keine Lust mehr an dem Gerät haben solltest, ich würde da schon eine Plätzchen in meiner Werkstatt finden......
Ich bin schon schwer auf den Schibetisch und die Anschläge gespannt. Auch da erwarte ich von Dir keine halben Sachen!

Jetzt aber erstmal schöne Feiertage an alle und
schöne Grüße aus dem Pott,

Grobi/Hakon

 

[RockinHorse]

....Falls Du irgendwann mal keine Lust mehr an dem Gerät haben solltest, ich würde da schon eine Plätzchen in meiner Werkstatt finden......

Dann bleib dran...und denk dir schon mal den Platz aus! Ich werd' ja meine Werkstatt nicht ewig betreiben können. Aber so lange es noch geht, will ich selbst noch dran bleiben.

Zur Zeit ist aber erst einmal Weihnachtspause. Am Montag geht es dann weiter mit der Arbeitsplatte (rechts vom Sägeblatt), auch eine Torsionsbox mit auswechselbarer Deckplatte. Mit den Spannelementen für die Ketten an der Antriebstrommel muss ich noch warten, bis die Lieferung des speziellen Langgewindebohrer eintrifft. Einen Dreher muss ich mir auch noch suchen, der mir auf einer Drehbank in Rundstahl (8 mm) etwa 50 mm tiefe Sacklöcher bohrt.

 

[Hakon]

Dann bleib dran...und denk dir schon mal den Platz aus! Ich werd' ja meine Werkstatt nicht ewig betreiben können. Aber so lange es noch geht, will ich selbst noch dran bleiben.

Ich wünsche Dir, das Du die Säge noch viele Jahre nutzen kannst. Und wenn ich dann in frühestens 30 jahren auch in Rente gehen darf, hoffe ich, das ich genau so viel Zeit habe zum Handwerken wie Du

 

[RockinHorse]

Aufbau des Sägetisches (1)

Allen Foristen wünsche ich ein

Frohes Neues Jahr.

​

Zwischen den Jahren ist auch was gegangen, nicht viel, so aber doch die Vorbereitungen für die Torsionsbox auf dem die Deckplatte des feststehenden Sägetisches ruhen wird.

Detailansicht des Gitters während der Bearbeitung. Bei den bisher angefertigten Torsionsboxen gab es klare Strukturen, die ziemlich zügig abgearbeitet werden konnten. Bei der aktuellen Torsionsbox müssen Freiräume berücksichtigt werden, die später vom Sägenantrieb und anderen Konstruktionselementen beansprucht werden. So gab es sehr viel Detailarbeit auszuführen, die notwendigen Fräsarbeiten habe ich natürlich mit meiner Horizontalfräse ausgeführt. Die Maßgenauigkeit und die Reproduzierbarkeit, die mit Hilfe der individuell einstellbaren Anschläge erzielt werden kann, ist immer wieder beeindruckend.

Ansicht der oberen Deckplatte der Torsionsbox. Bisher wurde nur der Hauptauschnitt hergestellt. Es fehlen noch weitere Ausschnitte, die alle hergestellt werden müssen, bevor die Verbindungen durch Zinken an den Seitenkanten gefräst werden können. Die 45°-Winkel an den Querstreben sind dem Profil des Schiebetisches geschuldet, der auch bedient werden kann, wenn die Schrägstellung des Sägeblattes ebenfalls 45° beträgt.

Probeaufbau des Gitters. Bevor der Probeaufbau stattfinden konnte, war es notwendig, die komplette Einrichtung zum Schwenken des Sägeblattes zu installieren. Zuvor war der spezielle Gewindebohrer geliefert worden, mit der ich bei den Spannelementen für die Schwenkketten die Gewindebohrungen mit einer Tiefe von 50 mm ausführen konnte. In der vorliegenden Ansicht kann schon ein Teil der notwendigen Freiräume erkannt werden, die bei der Herstellung der Torsionsbox berücksichtigt werden müssen. Zur Zeit fehlt noch der Einbau der Doppelgelenkwelle für die Einstellung der Schnitthöhe - der Einbau wird als nächstes erfolgen. Einzelne Elemente des Gitters müssen noch bearbeitet werden, dies zu erkennen, ist der Sinn des Probeaufbaus. Deswegen muss auch die Doppelgelenkwelle eingebaut sein, um auch die notwendigen Ausschnitte beim Gitter als auch bei den Deckplatten bestimmen zu können.

 

[RockinHorse]

Aufbau des Sägetisches (2)

Wie ich gestern bereits erwähnt habe, fehlte noch der Einbau der Doppelgelenkwelle, um es genau zu beschreiben: Es fehlte noch die Herstellung und Anpassung des Längenausgleichs. Dies sind Arbeiten, die entsprechend dem Baufortschritt die Bereitstellung der notwendigen Voraussetzungen erfordern.

Detailansicht der Schnitthöhenverstellung. Das hervorgehobene Detail befindet sich nach der Fertigstellung in einer Aussparung innerhalb der Sägetisch-Torsionsbox. Die strichpunktierte Linie deutet die Schwenkachse an, um welche die Antriebseinheit zur Schrägstellung des Sägeblattes bei Bedarf geschwenkt wird. Theoretisch wäre diese Schwenkachse auch der günstigste Ort, um die Achse zur Schnitthöhenverstellung auch in diese Ebene als "Idealposition" zu legen - unter diesen Bedingungen wäre der gesamte Aufwand mit der Doppelgelenkwelle nicht erforderlich.

Eine Manipulation der Schnitthöhe an einem festen Bedienort ist aber ohne den Einsatz von Gelenkwellen nicht möglich. Soweit es die räumlichen Ausdehnungen der einzelnen Baugruppen es zugelassen haben, wurden die Positionen der Teilachsen optimiert. Die im hervorgehobenen Detail sichtbare Teilachse wurde gerade nur um einen notwendigen Anteil aus der "Idealposition" abgesenkt. Andere Optimierungsschritte wurden schon im Vorfeld bei der Herstellung der Antriebseinheit berücksichtigt. Durch die Optimierung konnte u.a. der notwendige Längenausgleich auf etwa 5 mm minimiert werden. Im Laufe der heutigen Komplettierung gab es Anpassungen am Aufbau der vorderen Gestellwand, die im weiteren Verlauf der Arbeiten zur Herstellung des Sägetisches ebenfalls berücksichtigt werden müssen.

Im Zuge des weiteren Baufortschrittes möchte ich noch einige Verbesserungen vom Ablauf her so einplanen, so dass das Einfügen der Verbesserungen ohne vermeidbaren Demontageaufwand möglich ist. Eine der Verbesserungen wird sein, die Trommelwiegen aus Alu hermetisch so abzuschirmen, dass nicht kontrollierbare Sägespäne sich nicht auf den Laufflächen absetzen können. Für die Durchführung dieser Arbeit wird die Antriebstrommel dann hoffentlich ein letztes Mal aus ihrem "Käfig" befreit, die Durchführung selbst steht daher als nächste Arbeit an.

 

[Holz-Fritze]

Anstatt die Trommelwiegen (ich hoffe wir meinen jetzt dasselbe) hermetisch abzuschotten könntest Du doch eine Art Pinsel vor die Rollen montieren, welche eventuelle Späne "wegfegen" würde ich auch bei der Stange des Schiebeschlittens vorsehen.

 

[RockinHorse]

Anstatt die Trommelwiegen (ich hoffe wir meinen jetzt dasselbe) hermetisch abzuschotten könntest Du doch eine Art Pinsel vor die Rollen montieren, welche eventuelle Späne "wegfegen" würde ich auch bei der Stange des Schiebeschlittens vorsehen.

Moin Ralf

Das waren bisher auch meine Überlegungen, die ich auch noch nicht grundsätzlich verworfen habe.

Bei meiner Idee des "Abschirmens" geht es auch um eine Art von Schächten, die sich aus Gründen der Bauart quasi wie von selbst ergeben haben. Dabei handelt es sich um Zwischenräume, die zwischen den Stirnseiten der Antriebstrommel und den Gestellwänden entstanden sind. Diese Schächte können also von "oben" befüllt werden - ob dann nach längerer Befüllung die Besen es schaffen werden? Ich will das auch nicht ausprobieren.

Daher kam dann auch die "Idee": Wo kein Raum ist, da können sich auch keine Späne absetzen. Unabhängig davon, ob ich Besen montiere oder die Zwischenräume ausfülle, komme ich um eine hoffentlich letzte Demontage nicht herum. Die von "außen" sichtbaren Stellen werde ich auch zusätzlich mit Besen ausrüsten.

Beim Schiebeschlitten habe ich keine solche Sorgen. Das IGUS-Material verhält sich unglaublich gutmütig in einer solchen staubigen Umgebung. Ich erlebe das immer wieder, wenn ich mit meiner Horizontalfräse arbeite, die dort verwendeten Gleitlager sind bisher immer noch so leichtgängig wie am ersten Tag

 

[RockinHorse]

Nacharbeit an der Antriebstrommel (1)

Zu Beginn der Planung war ich felsenfest davon überzeugt, dass sich das Problem einer unkontrollierten Späneverteilung für mich nicht so gravierend stellen würde. Im fortgeschrittenen Projektstadium war mir aber schließlich aufgefallen, dass ich bisher keine Vorkehrungen getroffen hatte, um eine Ansammlung von Sägespänen auf den Laufflächen der Trommelwiegen zu vermeiden. Eine wirkliche Lösung war mir dann auch nicht eingefallen und so habe ich die Lösung des Problems immer wieder hinausgeschoben.

Im linken oberen Bildausschnitt ist jetzt die Veränderung zu sehen, die ich heute vorgenommen habe. In den letzten Tagen kam mir die Idee, den Zwischenraum, der zwischen einer Gestellwand und einer Stirnseite der Antriebstrommel wegen des Aufbaus der Trommelwiege entsteht, zu verschließen - denn, wo kein Zwischeraum vorhanden ist, da können sich auch keine Späne ansammeln.

Im rechten unteren Bildausschnitt, aufgenommen in einem früheren Projektstadium, weist ein blauer Pfeil auf eine dritte (Angst)-Rolle hin, die ich heute verworfen habe. Den Zwischenraum oberhalb der Trommelwiege habe ich auf jeder Stirnseite der Antriebstrommel mit einem Segment aus MPX (18 mm), ausgefüllt. Da die Antriebstrommel vor dieser Veränderung bereits den fertigen Anstrich erhalten hatte, habe ich die Segmente mit einem hoffentlich geeignetem Kleber montiert und zur Sicherheit noch zusätzlich verschraubt. Dann noch ein wenig gespachtelt und anschließend für's Fotoshooting den obligatorischen Grundanstrich vorgenommen.

Später, im eingebauten Zustand, werde ich noch Besenleisten montieren, die den Eintritt von Staub und feinster Späne verhindern sollen.

 

[RockinHorse]

Nacharbeit an der Antriebstrommel (2)

Bei der ursprünglichen Festlegung des Konzeptes für den Aufbau der TKS-Gestellwände habe ich den Unterbau für den Schiebetisch als geschlossene Komponente vorgesehen. Daraus ergaben sich die zu berücksichtigenden Details, um einen Wechsel des Sägeblatts überhaupt zu ermöglichen. Dabei bin davon ausgegangen, den Wechsel von oben durch den Werkzeugschacht auszuführen.

Im rechten unteren Bildausschnitt ist noch die ursprünglich geplante Ausführung zu sehen. Die sichtbaren Ausschnitte in der Seitenwand waren durch Deckel aus Alu verschlossen, die bei einem Wechsel des Sägeblattes oder zur Justage des Spaltkeils demontiert werden müssen. Trotz aller Überlegungen und getroffenen Vorkehrungen wäre der Blattwechsel immer noch etwas umständlich gewesen. Bei der nun schon etwas länger zurückliegenden Änderung des Konzeptes für den Schiebetisch haben sich dann damit auch die Möglichkeiten ergeben, den Blattwechsel wesentlich einfacher gestalten zu können.

Die neue Version ist nun im linken oberen Bildausschnitt zu sehen. Die bisherige komplizierte Gestaltung der Seitenwand des Werkzeugschachtes habe ich verworfen. Die neue Seitenwand ist geteilt und hat keine Ausbrüche mehr, die umständlich abgedeckt werden müssen. Der untere Seitenwandteil wird wie bisher mit der Basis verschraubt, die Begründung, diesen Teil schraubbar zu machen, ist aber mit der Teilung der Seitenwand verloren gegangen, lediglich das Vorhandensein der Gewindebohrungen anlässlich der Vorgeschichte führte zu der weiteren Verwendung.

Die Verwendung der Schrauben am rechten Rand des oberen Seitenwandteils wird jedoch noch verworfen, dazu wird der entsprechende Bereich nochmals modifiziert werden. Zum Wechsel des Sägeblattes oder bei der Justage des Spaltkeils wird später der Schiebetisch in die vorderste Endposition geschoben, um die Schrauben am linken Rand des oberen Seitenwandteils lösen zu können - der obere Seitenwandteil kann nach dem Lösen der Schrauben abgenommen werden, so dass der Zugriff zum Zwecke der Montage oder Demontage des Sägeblattes ungehindert erfolgen kann.

 

[Holzwurmott]

Moin, warum so viele Schrauben zum Sägeblatt wechseln?

https://www.woodworker.de/forum/attachment.php?attachmentid=26329&stc=1&d=1420755684

MfG Reiner der Schreiner (Aus Sittensen)

 

[RockinHorse]

Moin, warum so viele Schrauben zum Sägeblatt wechseln?

https://www.woodworker.de/forum/attachment.php?attachmentid=26329&stc=1&d=1420755684

MfG Reiner der Schreiner (Aus Sittensen)

Wird eh auf 2 Schrauben reduziert. Die Schrauben auf der rechten Seite entfallen noch.

 

[RockinHorse]

Nacharbeit der Nacharbeit...

Nach dem ich gestern von meinen Nacharbeiten berichtet hatte, schienen die vielen Schrauben doch etwas Verwirrung gestiftet zu haben. Um ehrlich zu sein: Als ich gestern die Bohrlöcher nach dem alten Muster kopiert hatte, war mir eine günstigere Lösung auch nicht mehr in den Sinn gekommen. Die Schraubenlöcher waren nunmal da und deshalb hab' ich zum Fotografieren die größt mögliche Anzahl an Schrauben auch eingedreht. Zwar hatte ich zwei Schrauben gedanklich schon eliminiert, beim Betrachten der Bilder war's aber auch schon zu spät. Erst der Beitrag von Holzwurmott hat mir dann gezeigt, dass meine Absichten nicht so klar herübergekommen waren. Darum hab' ich heute noch einmal nachgedacht und eine einfache Lösung gefunden.

Bei einem Sägeblattwechsel hatte ich nicht vorgesehen, den unteren Teil der Seitenwand zu demontieren. Das ist, wie auf dem Foto zu erkennen ist, auch nicht erforderlich. Die Trennfuge zwischen den beiden Teilen der Seitenwand ist auch so gestaltet, dass der obere Teil der Seitenwand ausreichend durch die obersten beiden Schrauben gehalten werden könnte - das wären schon mal zwei Schrauben weniger als maximal möglich...

... aber für den sicheren Verschluss des oberen Seitenwandteils reicht auch nur eine Schraube. Die ursprünglich noch vorgesehene Schraube auf der rechten Seite habe ich zusätzlich eliminiert, da diese nur hätte bedient werden können, wenn der Schiebetisch sich in der gegenüber liegenden Endposition befinden würde. Dies wäre mir aber bei einem Sägeblattwechsel zu umständlich. So habe ich die obere Seitenwand im Verlauf der blauen Strich-Punkt-Linie eine Bohrung mit 8 mm eingebracht und einen Bolzen angefertigt, den ich im Bereich einer Topfbohrung (roter Kreis) bedienen kann. Die nicht benötigten Schraubenlöcher habe ich mit Rundholzabschnitten und Spachtelmasse verfüllt.

Eigentlich hätte ich nach vorliegendem Muster auch auf die letzte Schraube verzichten können. Dazu hätte ich die Antriebstrommel noch einmal aus dem TKS-Gestell ausbauen müssen...

 

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Aufbau des Sägetisches (3)

Nach der Einlage mit verschiedenen Nacharbeiten geht es mit dem Aufbau des Sägetisches weiter. Bisher waren die Bauteile der internen Gitterstruktur vorbereitet worden und bei den Abdeckplatten wurden die äußeren Konturen erstellt. Hierauf folgend wurden die inneren Ausschnitte bei den Deckplatten erstellt.

Ansicht mit aufgelegter unterer Deckplatte. Heute wurden die inneren Auschnitte in den Deckplatten erstellt, die Lage und die Größe der Ausschnitte sind in der unteren und oberen Deckplatte deckungsgleich. Insgesamt wurden 7 Ausschnitte gefräst:

• 1 Ausschnitt für die Verstellmechanik bei der Schnitthöhenverstellung
• 2 Auschnitte für Schwenkmechanik
• 4 Ausschnitte für die Zentrierung des Sägetisches (blaue Pfeile)

Die Positionen und die Größen aller Ausschnitte sind natürlich auf die interne Gitterstruktur abgestimmt. Zur Kontrolle wurde die untere Abdeckplatte auf das TKS-Gestell aufgelegt. Im Bereich der Ausschnitte für die Zentrierung wird auch noch der Anstrich entfernt, damit später noch eine gute Leimverbindung möglich ist.

Im nächsten Arbeitsschritt wird das TKS-Gestell mit Hilfe der Schraubfüße absolut in Waage gebracht, konrolliert wird dies an 4 Punkten der vorderen und hinteren Gestellwand (rote Pfeile). Dies ist ein wichtiger Schritt, der jetzt schon vorbereitet wird, um sicherzustellen, dass der Sägetisches später eine einwandfreie Planität besitzt.

Wenn so das TKS-Gestell ausgerichtet worden ist, wird die untere Abdeckplatte ausgerichtet und provisorisch fixiert. Die originäre Fixierung erfolgt später mit Hilfe der Zentrierungselemente, die an den entsprechenden Stellen (blaue Pfeile) mit dem Grundgestell verleimt werden.

 

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Aufbau des Sägetisches (4)

Gestern stand ich wieder einmal vor dem Problem, einen Henn-Frästisch zu haben, bei dem aber die Handhabung für die Herstellung verdeckter Fräsungen viel zu umständlich sind. Es mag sein, dass sich vielleicht einzelne wenige Fräsungen auf einem solchen Frästisch noch rationell herstellen lassen, ich hab' aber nicht lange überlegen müssen, um den Entschluss zu fassen, den Frästisch dann doch nicht zu benutzen.

Da der interne Aufbau des Sägetisches auf der Basis einer Torsionsbox beruht und die Deckplatten der Torsionsbox wegen der verschiedensten Durchbrüche noch einiges an Steifigkeit verlieren würden, hatte ich schon bei der Planung und Materialbeschaffung beschlossen, die Gitterstreben in die Deckplatten einzunuten.

Es stand die Frage an, welche Hilfestellung ich anwenden sollte, um die Nuten zu fräsen. Mit der Kopierhülse? Diese Option war schnell verworfen, nachdem ich mich nochmals von der perfekten Unpräzision meiner Blauen GOF überzeugt hatte. Für den Schiebetisch des TKS-Projektes hatte ich aber schon die IGUS-Schienen eingekauft und mit einem Restholzstück für kleines Geld aus dem Baumarkt war schnell eine Vorrichtung gebaut, mit der die Fräse präzise geführt werden konnte. Der hiesige OBI-Baumarkt hält solche Restholzstücke vor, die ich gelegentlich auf Verdacht kaufe, eine Anwendung ergibt sich dann meistens wie von selbst.

Ich habe keinen supermodernen Multifunktionstisch, aber eine Werkbank mit großer Arbeitsfläche, die auch schon mal einen Kratzer vertragen kann, der mich dann auch nicht in Tränen ausbrechen lässt - ist die Oberfläche zu arg beschädigt, dann wird die oberste Spanplatte mit einer neuen abgedeckt. Und so treffe ich in meiner Werkstatt auf ideale Bedingungen, solche Vorrichtungen kurzfristig anwendbar zu machen. Die Restholzplatte mit der aufgeschraubten IGUS-Schiene habe ich kurz entschlossen mit etwas Abstand auf die Werkbank geschraubt. Ein weiteres MPX-Reststück wurde im rechten Winkel zur IGUS-Schiene als Hilfsanschlag ebenfalls auf die Werkbank geschraubt.

Die IGUS-Schiene hatte ich absolut parallel zur Kante des Restholzstückes ausgerichtet. Mit einer einmaligen Probefräsung habe ich den Offset ermittelt, den ich bei der Einstellungen für die Position der Nuten dazu geben musste.

Wenn die Nuten in den Deckplatten fertiggestellt sind, geht es weiter mit dem Zinken aller Außenkanten.

 

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Aufbau des Sägetisches (5)

Das Herstellen der Längs- und Quernuten in den Deckplatten war schon eine Herausforderung - die Verschachtelung des Gitters war schließlich bereits zuvor hergestellt worden - wie gut dieses Gitter hernach in das Muster aus Längs- und Quernuten hineinpasst, wird sich herausstellen, wenn auch die letzten Fräsarbeiten an den Gitterstreben beendet wurden.

Ansicht der unteren Deckplatte während des Zinkens der äußeren Seitenkanten. Der Einsatz der Horizontalfräse hat sich wieder einmal bestens bewährt. Zwei der Seitenkanten bei der unteren bzw. oberen Deckplatte habe ich in einem Zug bei beiden Deckplatten gleichzeitig gefräst.

Ansicht des Sägetisches von vorne. Beim Innenleben des Sägetisches fehlen noch reichlich durchzuführende Fräsarbeiten - aber zur Erzielung eines ersten äußeren Eindrucks reicht auch ein loses Zusammenstecken. Der Sägetisch ist aber so noch nicht komplett, es fehlt noch die Arbeitsplatte, die aus 12 mm MPX hergestellt wird und mit ihrer durchgehenden Fläche alle hier noch sichtbaren Durchbrüche abdeckt.

Ansicht des Sägetisches von links. Auch hier ist das eigentliche Innenleben der Torsionsbox, auf das die Verwindungssteifheit der Torsionsbox beruht, noch nicht vorhanden. Bei der 45°-Schräge müssen noch Anpassungen vorgenommen werden, damit diese später immer in der Flucht zur schräggestellten Antriebtrommel befindet - bei diesen Anpassungen werden auch die jetzt noch sichtbaren schrägen Öffnungen verschlossen, damit sich in diesem Bereich keine Sägespäne ansammeln können.

Die nächsten Tage werden also noch mit reichlich Arbeit angefüllt sein, als da sind

• die Fertigstellung des inneren Gitters,
• Herstellung der Ankerplatten für die Montage einer Halterung zur Befestigung der Führungswelle beim Parallelanschlag,
• Bohrungen für Leerrohre, zur Führung eines Steuerkabels, das später von hinten an den Parallelanschlag geführt wird, zum Anschluss einer im Parallelanschlag eingebauten Bedienstelle,
• Bohrungen für die Zuführung von Außenluft in den obersten Bereich zur Vermeidung eines Wärmestaus,
• Einrichtungen zur Verbindung des Sägetisches mit dem Grundgestell.

Und wenn alle diese Arbeiten beendet sind, dann erst kann die Torsionsbox (Sägetisch) endgültig zusammengebaut und verleimt werden, was schließlich auch noch mal eine spannende Aktion werden wird.

 

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Aufbau des Sägetisches (6)

Beim Schreiben des gestrigen Liste der als nächstes auszuführenden Arbeiten hatte ich mir noch keine ernsthaften Gedanken über die Reihenfolge zur Durchführung gemacht. Nachdem ich heute Morgen meine Werkstatt betreten habe, stellte ich zunächst die Überlegungen an, wie ich den Zusammenbau der Torsionsbox für den Sägetisch am besten bewerkstelligen würde. Im Verlauf dieser Überlegungen kam ich zu dem Schluss, die Einrichtungen zur Verbindung des Sägetisches mit dem Grundgestell, die ich gestern als letzte Position in die Liste eingefügt hatte, nun als erste Position vorzuziehen.

Zunächst räumte ich alle nicht benötigten Teile des Sägetisches bis auf die untere Deckplatte beiseite. Diese Deckplatte wurde auf dem TKS-Grundgestell ausgerichtet und mit 2 Drahtstiften in dieser Position provisorisch fixiert. Wie bereits früher beschrieben waren die Deckplatten mit Ausbrüchen versehen worden, die in erster Funktion bei der dauerhaften Zentrierung des Sägetisches Anwendung finden sollten.

Ansicht der vorbereiteten Zentrierklötze. Auf dem Bild sind 3 der 4 Zentrierklötze zu sehen. Den Zentrierklotz für Vorne Links hatte ich zum Zeitpunkt der Fotoaufnahme schon montiert - demontieren wollte ich den Zentrierklotz nun auch nicht mehr. Die Maße der Zentrierklötze richten sich nach den Maßen der Durchbrüche in der untere Deckplatte - die Maße der Durchbrüche richten sich nach dem inneren Gitter der Torsionsbox.

Die Form der Zentrierklötze:

• die gebrochenen Ecken - dies war freihändig die einfachste Lösung, um die durch das Fräsen entstandenen runden Ecken in den Durchbrüchen zu berücksichtigen,
• die Seiten der Klötze sind angeschrägt - die Schrägen erleichtern das Aufsetzen und automatische Zentrieren des Sägetisches, die Schräge läuft aber nicht über die gesamte Höhe einer Seite, 12 mm im unteren Bereich sind rechtwinklig zur Grundfläche, damit sich später auch ein passgenauer seitlicher Halt ergibt.

Ansicht der montierten Zentrierklötze. Unterhalb der Zentrierklötze wurde zuvor der Anstrich entfernt, damit neben der Fixierung durch Schrauben auch die Verleimung eine Aussicht auf Erfolg hat. Wenn auch der Vorne-Links-Zentrierklotz nur mit einer Schraube befestigt ist, so ist dies mit einer speziellen Schraube geschehen, die einen ausreichenden Durchmesser und einen ebenso bedeutsamen Tiefgang hat. Nach der Montage der Zentrierklötze wurde auch gleich der Grundanstrich kompletiert, der jetzt über Nacht trocknen kann.

Natürlich war dieser Part auch keine tagesfüllende Aufgabe. Die nächste Arbeit, so die Fertigstellung des inneren Gitters, ist vom Ablauf her wenig spektakulär, dafür aber umso mehr zeitraubend. Erst wenn das innere Gitter komplett fertiggestellt ist, können auch noch die weiteren Einbauten vorgenommen werden.