TKS-Eigenkonstruktion

[RockinHorse]

Die Konstruktion des Parallelanschlags

Statt Werkstattarbeit war habe ich in den letzten Tagen mich um die Konstruktion meines Parallelanschlages bemüht. Sicher - man kann auch nach einfachsten Lösungen suchen können. Aber dann hätte ich schon viel früher damit beginnen sollen. Doch, was ist der Maßstab, auf dessen Basis die bessere Einfachheit beurteilt werden sollen? Für mich ist es eine Art Sport, der eine Menge Spaß macht. Und solange die Kosten nicht ins Uferlose wachsen, werde ich das Projekt auch wie geplant zu Ende bringen. Gedauert hat's schließlich auch schon sehr lange - aber es wartet niemand auf seine Bestellung. Bevor ich in den nächsten Tagen wieder in meine Werkstatt zurückkehre, möchte ich jetzt einen kurzen Einblick in die Konstruktion meines Parallelanschlages geben.

"Mein" Parallelanschlag sollte nun etwas von dem Glanz der großen Vorbilder abbekommen. Gusskörper aus Grauguss - nein, da kann ich sicher nicht mithalten. Aber er wird trotzdem sehr massiv ausgeführt. Der Grundkörper basiert auf massiven Alu-Profilen, die ich auch mit meinen Werkstattmitteln bearbeiten kann. Hinter den Kulissen hatte ich eine angeregte Diskussion mit bello, der mir auch ein paar entscheidende Tipps gegeben hat.

In der gezeigten Übersicht habe ich nicht jedes Detail aufgenommen, das liegt daran, dass am Anfang nur ein paar Striche vorhanden sind. Aus den Strichen wird eine Detailansicht. Die Erkenntnisse aus der Detailansicht fließen wieder zurück in die Übersicht - und so nimmt die Komplexität des Gebildes laufend zu. So umfasst der Planungsumfang für den PA jetzt insgesamt 22 Detailpläne.

Das Führungselement für den PA basiert auf einer massiven Stahlwelle mit 25 mm Durchmesser, der Enden mit Führungsböcken (hier nicht gezeigt) an eine Führungsbasisplatte montiert werden. Langlöcher in den Böcken ermöglichen die Justage der Parallelität. Langlöcher in der Führungsbasisplatte ermöglichen die vertikale Justage der Führungsböcke. Die Führungsbasisplatte wird mit der Torsionsbox des Sägetisches verschraubt. Massive IGUS-Gleitlager ermöglichen ein sensibles Verschieben des Parallelanschlages. Eine rückwirkungsfreie Klemmung sichert ein sauberes Fixieren der Anschlagposition zu. Alle Elemente sind auf einer massiven Kopfplatte montiert, die dauerhaft an den Grundkörper ds PAs angeschraubt wird.

Der Grundkörper selbst besteht aus den Teilen:

• die Grundkörper-Basisplatte,
• die Grundkörper-Anschlagplatte,
• diversen Teilen für die Klemmung der Anschlagschiene,
• den Steuerelementen für die Kontrolle des Sägenmotors,
• der Verkleidung.

Die Grundkörper-Basisplatte und die Grundkörper-Anschlagplatte werden dauerhaft mit einander verschraubt und verstiftet, die Einhaltung eines Zusammenbaus im rechten Winkel ist dabei garantiert. Für die Anschlagschiene ist eine bedienbare Klemmung vorgesehen, so dass bei bestimmten Arbeiten die Anschlagschiene auch ohne Werkzeug zurückgezogen werden kann. Gegenüber meinen Vorbildern habe ich mir vorgenommen, die Steuerung des Sägenmotors in das Gehäuse des Grundkörpers zu integrieren.

 

[tract]

ohne Deinen Thread unnötig vollstopfen zu wollen, eine Idee

weil bei meiner gebrauchten Säge der Längsanschlag fehlte, stand ich vor dem gleichen Problem.
Ein Versuch aus Aluprofilen als Querführung brachte nicht das gewünschte Ergebnis.
Daher griff ich dann doch auf die 'zig fach erprobte, amerik. Biesemeyer-Variante zurück.

Der Vorteil der Biesemeyer-Variante: sehr einfach zu fertigen, simple Einstellung der Winkel

Habe das wie hier gelöst
How To Make Your Own Biesemeyer Style Table Saw Fence System - VerySuperCool Tools - Woodworking Tools
d.h. ein 80x40er Nutprofil als Längsanschlag.
Durch die vorhandenen Nuten erhält man viele weitere Möglichkeiten - z.B. um Niederhalter anzubringen - da gibt es ja inzwischen auch schöne Ideen, die man nachbauen kann http://youtu.be/I7b-i8Llv6w?t=25s oder Gleiter an denen das Werkstück geklemmt wird und man den Gleiter dann auf dem Anschlag entlangschiebt.

Allerdings stellte ich fest, daß man den Anschlag (bei mir 800mm) trotz fester Klemmung (sehr schön: trotz leichtgängiger Klemmung mit dem Hebel hält diese derart fest, daß sich dann die ~ 170kg-Säge damit, nicht auf Räder stehend, hin- und herzerren läßt) im hinteren Bereich doch so einige Zehntel, bei Belastung, verbiegen kann.
Daher erweiterte ich das Profil im hinteren Bereich um einen Aluwinkel mit 8mm Materialstärke. Darin eine Schraube, welche in ein hinten angebrachtes Alu-40x40-Profil greift. Auf diesem Profil gleitet dann auch zus. der Längsanschlag, wenn man ihn gelöst seitlich verschiebt.
Da dann vorne und hinten geklemmt wird, ist das dann wirklich fest.
Diese Variante ließe sich noch optimieren, wenn man statt der Schraube einen Nutenstein mit Bowdenzug verwendet - den Zug durch das Profil des Anschlags führt und vorne dann mittels kleinem Klemmhebel (z.B. hübsch farbig eloxiert vom Fahrrad) spannt.

Als vordere Querführung verwendete ich ein 80x40er Vierkantrohr (zugegebenermaßen mit 5mm Wandstärke etwas üppig).
An Rundrohr oder Vollmaterial hatte ich auch mal gedacht (so sind ja manche Maschinen ab Werk ausgestattet), aber mir war das mit der Befestigung und Klemmung zu aufwendig.
Mit einem Vierkantrohr ist das alles sehr simpel: Winkelstahl an die Maschine und darauf das Vierkantrohr.
Zudem läßt sich darauf auch einfacher eine Skala befestigen.

 

[RockinHorse]

Ich habe mir gedacht, dass es durchaus möglich sein kann, zu dem Biesemeyer-Thema eine angeregte Diskussion zu führen.

Meine Entscheidung zum dem Thema war schon vor Wochen gefallen und beruht auf Gründen, die Ich auch gerne erläutere.

Ich lade daher HIER KLICKEN zu einer Diskussion ein.

Ich bitte daher alle lieben User, bezüglich einer Biesemeyer-Diskussion dieser Umleitung zu folgen, da meine Entscheidung längst gegen Biesemeyer gefallen ist und ich somit eine ausschweifende bis in OT reichende Diskussion im Rahmen des aktuellen Threads vermeiden möchte.

Danke für euer Verständnis.

 

[RockinHorse]

Kontrolle des Schwenkbereiches

Gestern wurde meine Bevelbox geliefert. Und somit war es heute wirklich spannend, um zu kontrolieren, ob der bisherige Zusammenbau auch mit der Maßgabe entsprechend der Planung übereinstimmt.

In Bild 1 wurde die Bevelbox auf die waagerechte Fläche entsprechend dem späteren Sägetisch gestellt und die Anzeige auf Null gesetzt.

In Bild 2 haftet die Bevelbox um 90° gedreht mit dem eingebauten Haftmagneten am Sägeblatt. Mit der Handkurbel konnte das Sägeblatt noch minimal über diesen Punkt hinaus geschwenkt werden, was bedeutet, dass sich rechtwinklige Einstellung relativ zum Sägetisch sauber einstellen lässt.

In Bild 3 wird die Einstellung des Sägeblattes auf 45° gezeigt. Auch hier hat sich bestätigt, dass noch minimale Stellreserven vorhanden sind, die ein sicheres Anfahren des somit wichtigsten Gehrungswinkels einwandfrei möglich ist.

Die Bevelbox werde ich zur nächsten Gelegenheit bzgl. der Genauigkeit überprüfen. Gemäß der Betriebsanleitung beträgt die Genauigkeit +/- 0,1°.

In Bild 4 zeige ich das Tagesergebnis meines heutigen Fräsmaratons. Bearbeitet wurden die Längskanten der Deckplatten. Das Grundraster der Zinken beträgt 80 mm. An den Deckplatten fehlt noch die Bearbeitung der Kanten an den Stirnseiten, die Längskanten an den Seitenteilen sowie diverse individuelle Anpassungen an den Innenteilen. Aber Morgen ist auch noch ein Tag.

 

[RockinHorse]

Traverse für Schiebetisch (1)

Wenn ich im Internet surfe und dabei nach selbstgebauten Torsionsboxen Ausschau halte, erstaunt mich immer wieder die Schnelligkeit, mit der die "Konkurrenz" die Boxen zusammenbaut. OK, dort werden meist kleine Abschnitte zwischen langen Streben getackert. Ach, ein Tacker würde mir bei der von mir favorisierten Bauweise auch nicht viel nützen. Und meine erste Box hatte ich auch sehr schnell zusammen gebaut, aber die war eben auch nicht kompliziert - Länge x Breite ohne Schnick-Schnack, das geht schnell.

Die Traverse, für welche die aktuelle Torsionsbox gebaut wird, muss ähnlich einer Brücke die Gewichtskräfte des Schiebetisches + Werkstück über zwei Punkte auf das TKS-Gestell ableiten, ohne sich dabei zu verbiegen oder zu verwinden. Gegen das Verwinden hilft schon das Prinzip der Torsionsbox an sich. Gegen das Verbiegen hilft eigenlich nur eine ausreichende Höhe der senkrechten Stege in Längsrichtung. Wenn die Traverse in Längsrichtung ein gleichbleibendes Profil hätte, dann wären durchgehend 3 Stege vorhanden. Dem ist aber nicht so, in der Mitte ist ein reduziertes Profil vorhanden, dass nur 2 Stege zulässt. Um dennoch die Mitte der Traverse nicht zu einer Schwachstelle werden zu lassen, habe ich mir vorgestellt, das Manko mit folgenden Maßnahmen ausgleichen zu können:

• die Verbindung der einzelnen Flächen erfolgt an den Kanten durch passgenaue Zinkung,
• der mittlere Steg und die Querstreben werden als ein zusammensteckbares Gitter miteinander verbunden
• Nuten in den Deckplatten nehmen das Gitter bestehend aus den Querstreben und der mittleren Längsstrebe auf.

Wenn Zugspannungen in der mittleren Längsstrebe auftreten, dann werden diese über die Querstreben an die Deckplatten weitergeleitet. Der umgekehrte Fall ist natürlich auch möglich. Dieser Mechanismus gilt auch für die durchgehende äußere Seitenwand. Daraus schließe ich, dass Zugspannungen, die durch örtliche Belastung auftreten können, sofort großflächig verteilt werden.

Momentaufnahme eines Großkampftages. Einen großen Teil der Zinken habe ich gestern und heute auf meiner Horizontalfräse hergestellt. Zur Herstellung der Zinken im inneren mittleren Bereich ist die Horizontalfräse weniger gut geeignet. Hierfür verwende ich meinen Frästisch, bei dem ein Bündigfräser montiert ist - ein zuvor fertiggestelltes Seitenteil dient dabei als Schablone, die ich mit der Anlaufrolle des Bündigfräsers abfahre. Zur Erzielung der scharfen Ecken müssen diese manuell nachbearbeitet werden.

Die letzten Fräsungen an den Stirnkanten. Meinen Frästisch kann ich hierbei als zusätzliche Werkstückunterstützung "missbrauchen".

Die erste Probe der Passgenauigkeit wollte ich mir heute nicht entgehen lassen. So mochte ich in den Feierabend starten Auch wenn es auf dem Bild so aussieht, als wenn alle Teile ihren Platz gefunden hätten, so liegt doch noch eine Menge an Arbeit vor mir. Wenn schließlich alle Nacharbeiten abgeschlossen sind, um die zuverlässige Passgenauigkeit auch ohne Zwingen zu erreichen, dann müssen zuvor noch die Einbauten kompletiert werden, bevor die Torsionsbox im wahrsten Sinne des Wortes "abschließend" verleimt werden kann.

 

[wknmax]

Ich kann dir nur meinen Respekt in allen Belangen dieses Projekts zollen!
Tolle Umsetzung! Bitte berichte weiter so ausführlich!

Gruß Max

 

[RockinHorse]

Traverse für Schiebetisch (2)

Nach der gestrigen Vorbereitung war ich meinem aktuellen Etappenziel schon ein ganzes Stück näher gekommen - für die Zufriedenheit am Feierabend hatte es jedenfalls gereicht. Und es ist auch gut, zwischendurch immer mal wieder ein Break zu haben, damit die Betriebsblindheit sich nicht total behaupten kann. So habe ich heute als erstes eine kleine ToDo-Liste aufgemacht, um die fehlenden Punkte später systematisch abzuarbeiten.

Oft lese ich von den edlen Multifunktionstischen, einen solchen wünsche ich mir zwar auch immer wieder, manchmal jedenfalls. Aber allein wegen der Tatsache, dass ich die Oberfläche eines solchen MFTs nicht pfleglich behandeln würde, lässt meine Wünsche schnell wieder verblassen. Nach der Zeit, die ich nun mit meinem aktuellen Projekt beschäftigt bin, frage ich mich immer wieder, wie gut die Planheit und die Verwindungssteif bei einem solchen MFT realisiert werden könnte. Im aktuellen Stadium dieser Etappe würde ein MFT mit den besagten Qualitäten schon ganz oben auf meiner Wunschliste stehen, meine grobe Werkbank gibt das nicht her.

Mit 2 ALU-Richtlatten und einem Stück beschichteter Spanplatte, als Rest herrührend aus einem früheren Zuschnitt einer ganzen Tafel, habe ich mir die Voraussetzungen geschaffen, meine Arbeiten - speziell der Zusammenbau - fortzusetzen. Die Richtlatten hatte ich bei einer früheren Gelegenheit verwendet und waren somit nun mal da. Entsprechend präpariert habe ich die Richtlatten kurzentschlossen auf meiner groben Werkbank angeschraubt, nachdem die damit aufgespannte Fläche zuvor peinlichst genau in Waage gebracht worden waren. Die beschichtete Spanplatte wurde an die Richtlatten angeschraubt und verteilt somit punktuelle Lasten auf eine größere Fäche, zumindest erscheint mir diese Fläche für den aktuellen Anlass sehr geeignet. Die letzte Kontrolle verlief positiv - hab' dann auch noch mal meine Bevelbox bemüht und war sogleich sehr beruhigt - bei einer traditionellen Wasserwaage muss man schon immer genau peilen und auf Umschlag kontrollieren - dagegen die Bevelbox liefert das Ergebnis digital und natürlich hilft die Umschlagkontrolle auch hier zur eigenen Beruhigung

Auf dieser Behelfs-Arbeitsfläche wurde die Traverse nun Stück für Stück zusammengesetzt. Die bis dahin bekannten Nacharbeiten waren schon zuvor entsprechend der ToDo-Liste erledigt. Der Zusammenbau erfolgte vorläufig und deshalb trocken ohne Leim. Der Zusammenhalt erfolgt mit Schrauben. Ich habe darauf geachtet, keine Gewalt anzuwenden - ein 5-Kilo-Hammer war aber auch wirklich nicht notwendig, die Teile haben saugend ineinander gepasst. Im geschraubten Zustand ist die Torsionsbox nicht wirklich belastungsfähig. Aber die jetzt schon erzielte Festigkeit empfinde ich beeindruckend, so dass ich mir den folgenden Anblick schließlich auch noch gönnen wollte.

Die Traverse an ihrem vorgesehenen Platz. Außerdem habe ich noch die dazugehörigen Schienen aufgelegt, zusätzlich noch den Doppelgleitrahmen, dessen Fertigstellung das nächste Etappenziel sein wird. Die Traverse wird später an nur zwei Stellen (Pfeile im Bild) mit dem TKS-Gestell verbunden. Die Verbindung erfolgt so, dass jede der notwendigen Justagen (Parallelität zum Sägeblatt, Niveauangleichung, Längs- und Querneigung), die schlussendlich die Lage des Schiebetisches beinflussen, auch später noch nachgebessert werden kann.

Und damit hab' ich den Ausblick auf den kommenden Montag. Meine ToDo-Liste ist noch nicht ganz abgearbeitet. Als nächstes wird die obere Deckplatte wieder entfernt, um dann die betreffenden Einbauten an der unteren Deckplatte noch passgenau vorzunehmen. Dazu demnächst mehr.

 

[RockinHorse]

Traverse für Schiebetisch (3)

Da sieht man nun die Traverse, fertig zusammen gebaut und verleimt nach dem Prinzip einer Torsionsbox, gespachtelt, geschliffen und wartet auf den ersten Grundanstrich. Das Verleimen war sehr zeitaufwändig und hat etliche Stunden des gestrigen Tages in Anspruch genommen. Der auf der Traverse liegende Alu-Winkel hat in diesem Bild lediglich die Bedeutung, dass er noch später in Abstimmung mit der bereits eingelassenen Alu-Platte bearbeitet werden muss. In der Traverse hinter der Alu-Platte befinden sich noch innere Teile, die in Verbindung mit der Aluplatte stehen.

Für das Einlassen der Alu-Platte wurde die Vertiefung gefräst und die Ecken anschließend ausgestemmt. Um die durch die Vertiefung entstandene Schwächung der unteren Deckplatte auszugleichen, wurde bereits gestern im Innern der Traverse auf beiden Seiten des Mittelsteges jeweils eine MPX-Platte als Verstärkung eingeleimt. Auf diesen Verstärkungen wurden weitere Alu-Platten als Gegenlager fixiert, mit einer weiteren MPX-Platte abgedeckt und mit zwei kleinen Stegen gegenüber der oberen Deckplatte abgestützt. Von diesem Vorgang hab' ich keine Bilder gemacht, mit Leim an meinen Händen wollte ich meine Kamera nicht bedienen. Die sichtbare Alu-Platte dient später als Auflager für den Alu-Winkel, der mit zwei M8-Schrauben am TKS-Grundgestell befestigt wird.

Meine Bedenken bezüglich der Stabilität der Traverse/Torsionsbox sehe ich indessen bestätigt. Die bisher geplante Lagerung mit den zuvor gezeigten Alu-Teilen im Bereich der weißen Pfeile werde ich noch im Bereich der roten Pfeile ergänzen. Diese Ergänzung wird aber weniger aufwändig ausfallen, sondern soll nur als zusätzliche Unterstüzung im Wechselspiel auf Zug und auf Druck funktionieren.

 

[RockinHorse]

Traverse für Schiebetisch (4) und Doppelgleitrahmen (1)

Die Traverse mit Deckanstrich. Das Finish war wie bisher eine reine Fleißarbeit - Schleifen, Spachteln, Schleifen, Grundanstrich, Spachteln, Schleifen, Deckanstrich - deshalb gibt's auch keine Bilder von diesen Arbeitsabläufen - nur vom Endstadium. Damit ist wieder einmal ein Meilenstein erreicht worden.

Eine Halterung der Traverse. In den Boden an der Unterseite der Traverse wurden Alu-Auflagerplatten eingelassen, die mit zusätzlichen inneren Alu-Platten verschraubt worden sind. Mit diesen Auflagerplatten liegt nun die Traverse auf den Alu-Winkeln, in den Alu-Winkeln wurden Langlöcher gefräst.

Die Alu-Winkel können nun in der Höhe verstellt werden, d.h. mit den Nivellierschrauben (kleinere M6-Inbus-Schrauben) erfolgt die eigentliche Nivellierung, um die Oberkante des Schiebetisches mit der Oberkante des Sägetisches abzugleichen. Dabei drücken die Nivellierschrauben ebenfalls gegen die Auflagerplatten, die Nivellierschrauben sind gegen selbsttätiges Verdrehen gesichert. Nach Abschluss der Nivellierung wird die Höhe der Alu-Winkel durch Festziehen der waagerechten M8-Inbus-Schrauben fixiert.

Die Parallelität des Schiebetisches wird ebenfalls auf einfache Weise eingestellt. Bei zuvor einwandfreier Einstellung der Höhe kann jetzt die Traverse auf den Alu-Auflagerplatten leicht in die entprechende Position geschoben werden. Zum Abschluss der Einstellungen werden die senkrechten M8-Inbus-Schrauben festgezogen.

Die Traversen-Gleitschienen mit einem teilweise fertiggestellten Doppelgleitrahmen. Die Montage der Gleitschienen gleicht nicht unbedingt einer Sisyphusarbeit, muss aber trotzdem sehr aufwändig durchgeführt werden. Als erstes wird nur eine Schiene montiert, die nach Abschluss der Montage absolut gerade verlaufen muss. Zur Kontrolle kann ein Lineal verwendet werden, glücklicherweise hat das kürzlich gekaufte Bernardo-Profil entsprechende Eigenschaften.

Die Montage der zweiten Gleitschiene sollte eigentlich kein Problem sein, sofern man immer auf den gleichbleibenden Abstand zur ersten Gleitschiene achtet. Zunächst hatte ich zwei Gleitlager auf ein Stück Alu-Flachprofil montiert, der Abstand der Gleitlager entspricht dem Abstand der Gleitlager beim später verwendeten Doppelgleitrahmen. Ich habe mir somit eine Montage-Schablone hergestellt, mit dem ich auch die späteren Gleitschienen auf der Unterseite des Schiebetisches montieren werde. Mit Hilfe dieser Montage-Schablone habe ich die zweite Gleitschiene montiert und justiert, bis sich die Schablone absolut leichtgängig über die gesamte Schienenlänge bewegen lies, besser gesagt, bis die Schablone nach einem leichten Schubser über die halbe Traverse geflogen ist.

Für's Foto hab' ich noch den rechten Teil des Doppelgleitrahmens zusammengebaut. Für den Zusammenbau des linken Teils müssen noch ein paar Gewinde geschnitten werden usw. Mir ging es bei dem Zusammenbau zunächst um einen Test, mit dem ich die Richtigkeit meiner Überlegungen bestätigt wissen wollte. Für diesen Test habe ich deshalb auch die Rollenketten eingezogen. Und damit nicht genug, ich wollte auch die Energiekette testen, die das Kabel tragen wird, mit der später die im Schiebetisch integrierten Bedienungselemente angeschlossen werden.

Der Kettenmechanismus des Doppelgleitrahmens. Im Vordergrund sieht man die Energiekette. In der Bildmitte wird das Herzstück des Doppelgleitrahmens dargestellt. Die vordere Rollenkette, deren Enden nach oben herausgeführt sind, wird später an der Unterseite des Schiebetisches befestigt. Die hintere Rollenkette, deren Enden nach unten herausgeführt sind, wird später auf der Oberseite der Traverse befestigt.

Das Herzstück des Doppelgleitrahmens. In der Bildmitte sieht man zwei Kettenräder, ein größeres und ein kleineres welche sich auf einer Achse befinden, nicht nur das, sie sind auch noch miteinander verbunden. Zusätzlich sind noch kleinere Umlenkungen vorhanden. Alle Kettenräder wurden mit IGLIDUR-Gleitlagern ausgebüchst und laufen auf Stahlwellen mit h9-Qualität.

Wird später der Schiebetisch bewegt, dann treibt die vordere Kette das kleinere Kettenrad in der Mitte, das kleinere treibt somit das größere Kettenrad, in dessen Folge dieses Kettenrad an der hinteren Kette zieht. Die hintere Kette ist aber an der Traverse befestigt und somit "bewegungsunfähig", zum Ausgleich der Kräfte treibt jetzt das Kettenrad den Doppelgleitrahmen in die gleiche Richtung, in die auch der Schiebetisch geschoben wird. Nur mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten. Das Verhältnis der Geschwindigkeiten findet sich im Verhältnis der Zähnezahlen wieder. Durch diesen Trick kommt es zu synchronen Bewegungsabläufen, gelangt der Schiebetisch in eine der beiden Endlagen, so nimmt auch der Doppelgleitrahmen zeitgleich die jeweils dazu gehörige Endposition ein. Der Schiebetisch kann um maximal 2200 mm verschoben werden, zur gleichen Zeit legt der Doppelgleitrahmen einen Weg von 1400 mm zurück. Und dieses synchrone Verhalten habe ich heute mit Erfolg getestet.

 

[Hakon]

Es wird besser und besser...

 

[bello]

Ich warte nur noch gespannt auf das Endergebnis., verfolge derweil jede Bildeinstellung.

Schönes Wochenende

 

[moto4631]

Ich halte den Ausdruck besser für untertrieben.
Es wird mit jedem Beitrag unglaublicher.

 

[RockinHorse]

Es wird besser und besser...

Ich warte nur noch gespannt auf das Endergebnis., verfolge derweil jede Bildeinstellung.

Schönes Wochenende

Ich halte den Ausdruck besser für untertrieben.
Es wird mit jedem Beitrag unglaublicher.

Vielen Dank für die lieben Kommentare.

Es ist schon ein überwältigender Spaß, der bei Realisierung eines Meilensteines immer wieder neu entsteht und das Projekt damit weiter nach vorne treibt. Zu Beginn konnte ich nicht abschätzen, welchen Zeitrahmen ich damit ausfüllen würde. Mittlerweile habe ich gelernt, in kleinen Etappen zu denken und der alte deutsche Spruch "Gut Ding' will Weile haben." hat sich bei mir manifestiert. Im Augenblick ist noch der Weg das Ziel. Und die Aussicht, mit diesem Teil vielleicht auch mal individuelles Leimholz herzustellen, hat schon 'was Beflügelndes an sich. Mal sehen, was noch kommt - aber einen Abricht- und Dickenhobel werd' ich mir dann doch lieber auf dem Gebrauchtmarkt suchen - bei der Bandsäge überleg' ich mir noch den Selbstbau.

Einen Schönen Sonntag noch Euch allen und den anderen Lesern.

 

[RockinHorse]

Doppelgleitrahmen (2)

Ich hab' es mir dann gestern doch nicht nehmen lassen, mit den wenigen noch notwendigen Handgriffen den Doppelgleitrahmen fertigzustellen. Normalerweise gelingt es mir, dass das Ende eines Arbeitsabschnittes mit dem Arbeitsende in der Werkstatt zusammenfällt - aber da hätte ich vorgestern noch länger in der Werkstatt ausharren müssen und schließlich hab' ich noch ein anderes Leben.

Der Doppelgleitrahmen, nun fertiggestellt und auf der Traverse in der vordersten Position befindlich. Bei der ursprünglichen Planung bin ich von sehr idealen Verhältnissen ausgegangen, die einzuhalten offensichtlich nur dann gelingen kann, wenn man den Zugriff auf ausgewachsene Werkzeugmaschinen haben würde. Ich muss mich aber mit den Mitteln meiner Werkstatt begnügen - in dem Falle eine 4-Gang-Bohrmaschine, eine Kappsäge und ein Frästisch. Bei der nun schon länger zurückliegenden ersten Funktionsprobe hatte ich festgestellt, dass die Lagerplatten an beiden Enden auf einer Ebene mit höchster Planität liegen müssen - dies entspricht einer Planungsvorgabe, die nur unter besten Bedingungen einzuhalten gewesen wäre. Wegen der Fertigungsungenauigkeiten, die ich mit meiner Werkstattausrüstung nicht besser bewältigen kann, kam es zu einer minimalen, kaum merklichen Verwindung der Rahmenkonstruktion, die ein gegenseitiges Sperren der Gleitlager zur Folge haben konnte.

Diesen Effekt wollte ich natürlich nicht erben und musste dem entgegen wirken. Der durchgehende Rahmen, der beide Lagerplatten verbinden sollte, war damit nicht realisierbar. Deshalb wurde der Rahmen geteilt, um anschließend beide Rahmenteile mittels einer Welle (Durchmesser 15h9, Länge 300 mm) wieder zu verbinden. Die Welle ist in jedem Rahmenteil zweimal gelagert, die Lagerbohrungen wurden auf 15H7 aufgerieben. Mittels dieser Verbindung kann eine Rahmenverwindung keine nachteiligen Folgen mehr haben.

Spannelemente für Rollenkette. Zunächst wurde die Rollenkette, die der Traverse zugeordnet ist, auf die vorgesehene Länge gekürzt und an beiden Enden mit den im Bild gezeigten Spannelementen ausgestattet. Aus MPX-Resten wurden Halter gefertigt und diese an den Enden der Traverse angeleimt. Mit den Schrauben kann nun die notwendige Kettenspannung eingestellt werden.

Test des Doppelgleitrahmens. Schließlich wollte ich die Funktion des Doppelgleitrahmens noch etwas ausführlicher testen. Eine von beiden Rollenketten war nun montiert. Für die Montage der zweiten Rollenkette hätte der Schiebetisch schon vorhanden sein müssen. Zur Demonstration habe ich stattdessen einen MPX-Streifen mit der Länge des Schiebetisches aus dem bereits vorhandenen Schiebetisch-Zuschnitt verwendet - das Kopfende des Schiebetisches habe ich im Bild mit dem linken schwarzen Pfeil markiert, das Fußende mit dem rechten schwarzen Pfeil. Der weiße Pfeil markiert das Kopfende des Doppelgleitrahmens. Zusätzlich zu dem MPX-Streifen habe ich noch eine der beiden IGUS-Gleitschienen in die vorderen oberen Lager eingeschoben. Leider kommt in den Bildern die IGUS-Gleitschiene, die später den Schiebetisch tragen soll, nicht gut zur Geltung. Die Enden der Rollenkette, die später dem Schiebetisch zugeordnet ist, wurden mit zwei Drahtstiften an dem MPX-Streifen befestigt.

Wurde jetzt der "Schiebetisch" in der Form des MPX-Streifens nach vorne geschoben, wurde auch der Doppelgleitrahmen automatisch synchron bewegt. Bei den folgenden Bildern habe ich auf die Markierung des Schiebetisch-Fußendes verzichtet. Die Länge der im Bild sichtbaren IGUS-Gleitschiene ist größer als die Länge des Schiebetisches. Die Endposition am hintersten Ende habe ich nicht in die Bildfolge eingearbeitet. Ansonsten sind die Bilder selbsterklärend.

In den nächsten Tagen ist die Fertigung des Schiebetisches angesagt. Der Schiebetisch setzt auch auf das Prinzip von Torsionsboxen auf - es sind sogar 2 Torsionsboxen, die zu einem L-förmigen Profil ineinander verschachtelt werden. Dazu muss ich mir noch überlegen, wie ich mir eine Basis errichte, die mir beim Zusammenbau des Schiebetisches die folgenden Bedingungen garantiert:

• Einhaltung des rechten Winkels beider Schenkel des L-Profils und
• die Planität jedes der beiden Schenkel mit großer Qualität.

Jede Box erst einmal separat herzustellen, ist wegen der komplizierten Verschachtelung schlicht unmöglich. Aber ich bereite mir deswegen keine schlaflosen Nächte. Zunächst ist ehedem erst einmal Fleißarbeit angesagt: fräsen, fräsen und nochmals fräsen.

 

[RockinHorse]

Schiebetisch (1)

Ein erstes Teilergebnis. Nach dem ersten Tag der Fräsorgie aht man noch nicht viel zu zeigen, dennoch hab' ich eines der Teilergebnisse jetzt einmal durch ein Foto dokumentiert. Die Kennzeichnung der Einzelteile erfolgte immer auf den Innenseiten, die sich später ohnehin den Blicken des Betrachters entziehen. Auch wenn die Abstände der Nuten untereinander gleich sind, ist die Kennzeichnung wichtig, da die Abstände vom Rand zur jeweils ersten Nute aufeinander abgestimmt sind. Ich bevorzuge hierbei auch die redundante Kennzeichnung, denn bei der späteren Verleimung darf sich in der Eile keine Panne erreignen. Zunächst wurden die Einfräsungen in den vier inneren Längsstreben (im Bild rechts) hergestellt, die Längsstreben wurden im Paket gefräst, so dass diese abolut identisch sind. Die Lage der Quernuten muss mit den Einfräsungen an den Längsstreben übereinstimmen, deshalb wurde eine Längsstrebe als Hilfsraster zum Ausrichten der Oberfräse verwendet. Bis jetzt konnte ich alle Fräsarbeiten in die Rubrik "Fleißarbeit" einordnen. Die Formen der Querstreben sehen deutlich komplizierter aus. Fotos von der Querstreben habe ich nicht gemacht, ich denke, die Zeichnungen tun's auch.

Querstrebe für horizontales Gitter. Schwierig ist die Form nicht. Mit den Einstellmöglichkeiten meiner Horizontalfräse ist es eigentlich ein Vergnügen, wenn auch das Fräsen wieder eher in der Rubrik "Fleißarbeit" einzuordnen war. Elf dieser Querstreben wurden in zwei Gruppen (1x6 und 1x5) bearbeitet.

Querstrebe für vertikales Gitter. Wie auch bei dem horizontalen Gegenstück wurden diese Teile mit Hilfe der Horizontalfräse gefertigt. Bei meiner Horizontalfräse habe ich metrische INCRA-Racks verbaut, welche reproduzierbare Einstellungen der Fräsanschläge ermöglichen - das mindert die Zahl der möglichen Überraschungen bei den späteren Passproben.

Die erste Passprobe. Alle Fräsarbeiten sind noch nicht abgeschlossen. Aber in der aktuellen Situation hat es mich schon interessiert, welche Passgenauigkeit ich bei meinen bisherigen Arbeiten einhalten konnte. Zu sehen sind die Gitterstrukturen der horizontalen und vertikalen Torsionsboxen, die inneren Deckplatten, die Alu-Rohrprofile für die späteren T-Nut-Schienen und zwei horizontale Tischauflagen. Das Ergebnis der Passprobe: alles bestens, zumindest aus jetziger Sicht sind keine Nacharbeiten erforderlich.

Für eine endgültige Passprobe müssen unter anderem alle Fräsarbeiten abgeschlossen sein, es fehlen:

• bei den horizontalen Deckplatten (innen und außen) noch die Nuten für die Längstreben,
• die Einfräsungen bei der inneren horizontalen Deckplatte zum Anschluss der vertikalen Torsionsbox,
• die Zinken an zwei Platten der vertikalen Torsionsbox,
• die Bohrungen zur Montage der Gleitprofile,
• das Falzen der frontseitigen Deckplatte,
• das Falzen der linken Tischauflage,
• das Nuten der frontseitigen Deckplatte für das Landefeld-Profil,
• die Herstellung von Druckstücken für die Montage des Landefeld-Profils,
• die Flacheisen mit M6-Gewinde für die Montage des Landefeld-Profils,
• die Herstellung der stirnseitigen Deckplatten,
• die Einplanung und Vorbereitungen der Elektrik,
• das Fräsen der Alu-Rohrprofile zum Erhalt der T-Nut-Profile.

Erst wenn die Liste abgearbeitet ist, erfolgt die nächste Passprobe, voraussichtlich in 2 oder 3 (Werkstatt-)Tagen.

 

[holzpaul]

Na dann viel Spass bei der Abarbeitung Deiner TODO-Liste. Ist schon super das ganze.

 

[RockinHorse]

Na dann viel Spass bei der Abarbeitung Deiner TODO-Liste. Ist schon super das ganze.

Joa, ich lass' mir Zeit - muss eh warten, bis der gerade bestellte CXS-Akkuschrauber bei mir eintrifft.

3 Punkte aus der Liste hab' ich heute schon abgearbeitet.

Morgen werde ich die Nuten in den horizontalen Deckplatten fräsen - die müssen passgenau mit den Querstreben übereinstimmen, deswegen werde ich mir vorher eine Vorrichtung herstellen, die das passgenaue Arbeiten auch wirklich sicher ermöglicht. Werd' auch Fotos machen.

 

[RockinHorse]

Schiebetisch (2)

So nach und nach werden alle Teile für den Schiebetisch fertiggestellt und der Zusammenbau rückt immer näher. Versuch macht kluch - war einmal ein Spruch, der auch hier irgendwo zu lesen war. Ich hab' in dem Zusammenhang aber nur einen Versuch und der muss mit einem positiven Ergebnis enden. Das ist der Zwang, dem ich unweigerlich ausgeliefert bin. So habe ich mir in den letzten Tagen des öfteren mein Hirn gemartert. Und das ist die letzte Variante, der ich den Vorzug gebe.

STRATEGIE
Die Referenz basiert auf der inneren Deckplatte der Horizontalbox. Auf der von der inneren Deckplatte gebildeten ebenen Fläche mit absoluter Planität werden alle Höhen und Winkel bezogen. Ziel muss es sein, die Parallelität der Tischauflage zur inneren Deckplatte mit den geringst möglichen Abweichungen zu erreichen. Bezogen auf diese Vorgabe richten sich auch die ersten Schritte des Zusammenbaus, der in drei Gruppen aufgeteilt ist.

In der ersten Gruppe soll der verwindungsfreie Gitterrahmen auf einer präzisen Montagefläche hergestellt werden. Ein wichtiger Meilenstein ist dann erreicht, wenn die Kontrollen innerhalb der zweiten Gruppe die erwarteten positiven Ergebnisse bringen. Sodann wird nach der Montage der Tischauflage die zweite Gruppe abgeschlossen. Die dritte Gruppe ist nicht besonders kritisch, sofern die inneren rechten Winkel eingehalten werden.

ZUSAMMENBAU

• Montagefläche errichten, Gegenlager,

• Horizontalbox - Zusammenbau Gruppe 1
  • trockene Vormontage der Horizontalbox mit anschließender kompletten Demontage,
  • Verleimung der Gitter-Querstreben mit der inneren Deckplatte,
  • Verleimung der Gitter-Längsstreben mit der inneren Deckplatte,
  • trockener Einbau der Tischauflagen (2+3),

• Abbinden des Leims über Nacht.

• Horizontalbox - Zusammenbau Gruppe 2
  • Demontage der Tischauflagen (2+3),
  • Kontrolle des Distanzmaßes 46 mm, ggf. Nacharbeit erforderlich, bzw. Distanzhalter einsetzen,
  • Alu-Rohre 20x15 einlegen
  • verleimter Einbau der Tischauflagen (2+3).

• Vertikalbox - Zusammenbau Gruppe 3
  • trockene Vormontage der Vertikalbox mit anschließender kompletten Demontage,
  • loser, trockener Einbau der Querstreben,
  • ZM1-Bauteile werden mit der inneren Horizontalbox-Deckplatte verleimt,
  • verleimter Anbau der inneren vertikalen Deckplatte - nur mit ZM1 - nicht mit den Querstreben verbinden - rechte Winkel mit Hilfsmitteln herstellen und temporär erhalten,
  • Querstreben herausnehmen und mit Leim wieder einsetzen,
  • Längsprofil mit Leim einsetzen,
  • Alu-Rohre 20x15 einlegen
  • Druckstücke (MPX 18x31) für Landefeld-Schiene verleimen,
  • Frontplatte mit Leim einsetzen,
  • verleimter Einbau der Tischauflage (1).

 

[Hakon]

Es bleibt spannend! Ich drück die Daumen, das alles klappt!

 

[RockinHorse]

Es bleibt spannend! Ich drück die Daumen, das alles klappt!

Ja, ich dank dir Jens - es zieht sich aber auch.

Da ist schließlich noch ein Maraton auf der ToDo-Liste abzuarbeiten, bis alle Teile bearbeitet sind, bis alle Vorbereitungen getroffen sind. Letztendlich hatte ich mal verschiedene Möglichkeiten des Zusammenbaus durchgespielt, jede dieser Möglichkeiten erfordert ihre eigenen Vorbereitungen - und welche der Möglichkeiten sollte es sein und welche der Vorbereitungen gehören somit auf die ToDo-Liste? Dies zu klären, war mein Ziel am Wochenende. Alleine heute habe ich 9 Punkte abgearbeitet, 22 restliche Punkte sind jedoch noch auf der Liste verblieben. So wird's noch ein wenig dauern, bis ich den Zusammenbau starten kann.

 

[RockinHorse]

Schiebetisch (3)

Bohrbild für IGUS-Schienen übernehmen. Das Positionieren der IGUS-Gleitschienen geht einher mit der exakten Übernahme des Bohrbildes in der Schiene, das schon werksseitig mit höchster Präzision hergestellt wurde. Die Durchgangslöcher sind für M8-Schrauben mit der kleineren Toleranz vorhanden, so dass maximal ± 0,3 mm für die Ausrichtung zur Verfügung stehen.

Als erstes habe ich eine Schiene (links im Bild) positioniert. Diese Schiene muss einen definierten Abstand zur linken Kante einnehmen, dann ist sichergestellt, dass zwischen dem vertikalen Teil des Schiebetisches und der Traverse ein Freiheitsgrad von etwa 3 mm vorhanden ist. Zur Übernahme des Bohrbildes wurde die Gleitschiene ausgerichtet und fixiert. Anschließend wurde die Schiene mit Schrauben in jeder zweiten Bohrung montiert und während dessen die Flucht der Schiene mit einem exakten Lineal kontrolliert. Dies war die Voraussetzung zur Positionierung der zweiten Gleitschiene.

Mit Hilfe der Gleitbrücke, die ich mir bei der Positionierung der Gleitschienen bei der Traverse hergerichtet hatte, wurde die Position der zweiten Gleitschiene bestimmt, die so dann mit provisorischen Anschlägen und Pratzen fixiert wurde.

Das C-Profil von Landefeld. Dies ist ein sehr stabiles C-Profil mit einer Wandstärke von 5 mm. Ich habe es ausgesucht und mich für diese Spezifikation entschieden, um daran später den Auslegertisch sowie anderes Zubehör befestigen zu können. Das C-Profil wurde in die Frontplatte in eine Nute mit einer Tiefe von 7 mm eingelassen und wird mit 12 über die Länge verteilten M6-Senkschrauben DIN 7991 mit dem "Innenleben" des Schiebetisches stabil verschraubt. Die Nute habe ich mit meiner "Spezial"-Vorrichtung (rechts im Bild) gefräst. Durch die lineare Führung der Vorrichtung gelingt jede Fräsung ohne seitliches Auswandern.

Passprobe der Längsnuten in der Frontplatte. Alle Querstreben zusammen bilden mit den Ausfräsungen zwei "Kanäle", in die Alu-Profile 20x15x2 eingelegt werden. Damit die so vorbereitete T-Nut später nicht zu tief im Innern liegt, musste deckungsgleich mit den Ausfräsungen in den Querstreben entsprechende Nuten in die Rückseite der Frontplatte gefräst werden. Hierbei dienten die Querstreben in einem nachfolgend gezeigten Verfahren als Schablonen. Die Passprobe wurde durch ein positives Ergebnis bestätigt.

Der Längsnuten-Trick Meine Fräsvorrichtung verfügt über eine exzellente lineare Führung, mit der gefräste Nuten in höchster Güte hergestellt werden können. Ganz unten im Bild befindet sich ein MPX-Reststück, in das eine Nute als Referenz gefräst wurde. Darüber befindet sich eine Querstrebe (mit roter Umrandung) mit Ausfräsungen als Schablone, mit denen die späteren Längsnuten deckungsgleich erzeugt werden sollen. Darüber (im Bild) befindet sich das zu bearbeitende Werkstück - hier die innere Deckplatte der Horizontalbox, in welche die Längsnuten eingebracht werden sollen. Am anderen Ende der Deckplatte befindet sich eine zweite Kombination aus Referenz-Nute und Schablone. Ist eine Längsnute fertiggestellt, dann werden die Schablonen verschoben, bis die nächste Ausfräsung mit der Referenz-Nute deckungsgleich ist. Das Werkstück wird sodann an der gemeinsamen Hinterkante neu ausgerichtet.

Passprobe der Längsnuten bei der Horizontalbox. Womit bewiesen wäre, das mein Längsnuten-Trick hervorragende Ergebnisse liefert.

Von links nach rechts:

• ein Alu-Profil 20x15x2 als Vorbereitung für die linke T-Nut,
• die Längsstrebe (1), auch als Träger für Flacheisen mit M6-Gewinde für die Montage des C-Profils,
• ein Leerrohr als Verbindungselement zur Energiekette,
• die Längsstrebe (2), verkürzt, damit ein größerer Einbauraum für die Bedienelemente entsteht,
• ein Leerrohr für die Verbindung zum gegenüberliegenden Einbauraum am anderen Ende des Schiebetisches,
• die Längsstrebe (3),
• ein Alu-Profil 20x15x2 als Vorbereitung für die rechte T-Nut,
• die Längsstrebe (4).

Von der ToDo-Liste wurden heute 8 Punkte bearbeitet, es kommen aber immer wieder noch ad-hoc-Punkte hinzu, die sich meist aus der aktuellen Situation ergeben. Von den verbliebenen 14 Punkten der ToDo-Liste ist aber nur das Fräsen der Längsnuten an der Unterseite der Tischauflage der spannendste Punkt, der mich morgen erwartet. Man wird sehen, wie weit ich morgen komme.

 

[RockinHorse]

Schiebetisch (4)

Start des Zusammenbaus. Nach dem alle notwendigen Voraussetzungen für den Zusammenbau gemäß Gruppe 1 eingetroffen waren, hatte ich mich entschlossen, diesen ersten Teil des Zusammenbaus auch kurzfristig durchzuführen. Als passende Montagefläche, so hatte ich es mir überlegt, sollte doch die Traverse dafür am besten geeignet sein - 4 Schrauben waren an der TKS zu lösen und schon konnte ich die Traverse auf 2 Böcke legen. Zum Schutz der IGUS-Gleitschienen habe ich obenauf eine Spanplatte gelegt, eine Spanplatte, die schon öfters in der Werkstatt für solche Montagearbeiten gute Dienste geleistet hat.

Zunächst wurden alle Teile der Horizontalbox wie vorgesehen zusammengebaut - trocken ohne Verleimung - und somit einer letzten Passprobe unterzogen, mit anschließender Demontage und Herrichtung, so wie im Bild zu sehen ist.

Verleimung des Gitters. Im nächsten Schritt sollte die Verleimung der Gitterelemente untereinander durchgeführt werden - eine Leimverbindung mit der nach unten liegenden Tischauflage durfte aber nicht erfolgen. Die bevorzugte Verleimung erfolgte Querstrebe für Querstrebe und nur an den dafür vorgesehenen Stellen, bezogen auf jeweils eine Querstrebe, wurde der Leim mit einem Pinsel aufgetragen. Danach die Querstrebe einsetzen und mit einer Beilage in die Position gezwungen. Während die Streben noch gezwungen werden, habe ich die Nuten der inneren Deckplatte mit Leim eingepinselt - einer früheren Erfahrung folgend - zügig, sorgfältig, gleichmäßig und sparsam. Im nächsten Arbeitsgang wurde auf die Kantenflächen der Streben der Leim aufgetragen - zügig, sorgfältig, gleichmäßig und sparsam - die letzten Beilagen der zum Schluss eingeleimten Streben habe ich auch erst zuletzt entfernt.

Horizontalbox ohne Tischauflage. In dieser Form kann die Verleimung des Ensembles nun in Ruhe abbinden. Abschließend habe ich die Leerrohre für die E-Technik eingezogen und mit Stabilit-Express eingeklebt. Einer überschlägigen Kontrolle der verbliebenen Steghöhen zufolge, muss ich nicht mit umfangreichen Nacharbeiten rechnen - die angestrebte Einhaltung der Parallelität mit geringster Abweichung erscheint problemlos möglich zu sein.

Vor dem nächsten Zusammenbau-Schritt müssen noch alle fehlenden Maßnahmen getroffen werden, die das Innenleben der Horizontalbox betreffen - sind die Tischauflagen erst einmal verleimt, dann ist ein Blick auf's Gitter (wie im Bild) nur noch Historie.

 

[RockinHorse]

Schiebetisch (5)

Am letzten Wochenende hatte ich mir noch eine spezielle Strategie für den Zusammenbau ausgedacht. Ok, gestern bin ich noch stur meinen Überlegungen gefolgt. Heute hätte demnach der Zusammenbau der Gruppe 2 erfolgen sollen. Wie ich dann so still vor mich hin mein Gewerk betrieben habe und mich zudem auch noch von dem Erfolg meiner gestrigen Arbeit habe begeistern lassen, habe ich beschlossen, nicht alle Arbeitsschritte der Gruppe 2 auszuführen. Genau genommen war es nur der letzte Arbeitsschritt, den ich auf später verschoben habe. Die Entscheidung basiert auf der Überlegung, zunächst durch das Hinzufügen der senkrechten Komponente, die Planität der waagerechten Komponente wesentlich zu unterstützen. So beginnt der heutige Bericht mit der Gruppe 3

Start des Zusammenbaus Gruppe 3. Den halbfertigen Teil der Horizontalbox habe ich dieses Mal direkt auf den Schienen der Traverse positioniert, ich konnte mir nicht vorstellen, dass es zu einer Beschädigung der Schienen kommen würde. Aus vier MPX-Resten und einigen Hartholzleisten habe ich mir die Hilfsmittel hergestellt, die ich zur Einhaltung des rechten Winkels verwenden wollte. Mit Malerkrepp wurde ein Streifen in der Nähe der Leimfuge abgeklebt. So vorbereitet ging's an die erste Leimpartie.

Verleimung der inneren Abdeckplatte als erstes Bauelement der Vertikalbox. Mein neuer Akkuschrauber konnte sich heute voll beweisen. Bestimmte Bauelemente wurden beim Verleimen zur Erzeugung der Presskraft verschraubt. Die Schraubstellen sind später nicht sichtbar, da die Innenflächen des Schiebetisches wie auch bisher die anderen Baugruppen der TKS mit einem deckenden Anstrich versehen werden. Das trifft auch für die Schraublöcher zu, die bei der Montage meiner Hilfsmittel entstanden sind - spachteln, schleifen, Deckanstrich und fertig, aber erst später, wenn der Zusammenbau komplett beendet ist. Nach dem Einbau der inneren Abdeckplatte wurden der Reihe nach die Querstreben verleimt - zwei von diesen Querstreben sind vorne im Bild zu sehen.

Das Gitter der Vertikalbox. Nach dem Verleimen wurde zum Abschluss des Gitters als letztes Gitterelement eine Längsstrebe eingeleimt. Für die nächsten Schritte habe ich schon die Frontplatte (rechts) und die letzte Abdeckplatte (links) bereitgelegt. Und damit beginnt dann auch schon die Fleißarbeit des Einpinselns mit Leim - wieder nach dem Motto: zügig, sorgfältig, gleichmäßig und sparsam - und zwar die Kontaktflächen des Gitters sowie auch die Kontaktflächen der Frontplatte. Die letzte Abdeckplatte blieb hierbei unberührt. Und nicht vergessen, die Alu-Rohre einzulegen.

Die unvollendete Vertikalbox. Das Zwingen der Fronplatten-Verleimung war schon ein ziemlicher Akt. Einzelne Teile einzuleimen ist dagegen ein Kinderspiel. Wie immer hat man nie genug Zwingen, eine von den Aldi-Klammern ging bei dieser Aktion dann auch den Weg alles Irdischen. Zum guten Schluss hat es dann doch funktioniert, nicht zuletzt mit Hilfe des C-Profils von Landefeld, mit dem ich auch einen Teil der erforderlichen Presskraft aufbringen konnte. Die letzte Abdeckplatte liegt schon zur Verleimung bereit.

Der Endzustand der Vertikalbox. Aus optischen Gründen hab' ich noch die IGUS-Gleitschienen auf die Horizontalbox aufgelegt. Mit diesem Bild gehe ich ins Wochenende. Und der Schiebetisch hat seine Ruh' vor mir, genug Zeit zum Abbinden des Leims.

Und so geht es weiter:

• Fertigstellung des Zusammenbaus Gruppe 2: Einbau der Tischauflagen bei der Horizontalbox,
• Fräsen der Nuten zur Herstellung des T-Profils,
• Herstellung der Kopfplatten,
• Herstellung der Bedientafeln an den Kopfenden,
• Austesten des Doppelgleitrahmens,
• und, und, und ....

 

[RockinHorse]

Schiebetisch (6)

Uff! Jetzt liegt eine spannende Woche hinter mir. Wenn auch durch den letzten Bericht der Eindruck entstehen konnte, dass ein Hauptanteil der Arbeiten schon geleistet worden war, so gestalteten sich die letzten Arbeiten zum Schiebetisch doch etwas verzwickt. Auf der einen Seite wollte ich so schnell wie möglich die Fertigstellung des Schiebetisches weiter betreiben, um das Verhalten des Schiebetisches endlich testen zu können - auf der anderen Seite war mir bewusst, dass die Qualität verschiedener noch zu verrichtender Arbeiten einen erheblichen Einfluss auf die Gebrauchsfähigkeit des Schiebetisches haben würden.

Die Tischauflage, bestehend aus drei Teilen, fehlte noch gänzlich. Das "Innenleben" war noch in wesentlichen Teilen zu ergänzen. Bei den Kopfplatten fehlte mir noch die zündende Idee, wie ich dieTKS-Bedienung integrieren konnte.

Entwurf eines Bedienteils. So ähnlich werden die Bedienteile aussehen, die an den Kopfenden des Schiebetisches montiert werden sollen. Das abgebildete Bedienteil kann ich leider nicht verwenden, da es mit den Einbaumaßen nicht kompatibel ist - ich hatte es "frei Schnauze" angefertigt. Die kommenden Bedienteile werden dem gezeigten Aufbau entsprechen, nur etwas gedrängter. Eine Kulisse schützt den grünen Einschaltknopf vor versehentlicher Betätigung, außerdem gewinnt man durch die Kulisse ein Erkennungsmerkmal, mit dem sich so der Einschaltknopf eindeutig ertasten lässt. Der rote Ausschaltknopf liegt etwas vertieft auf der "normalen" Ebene, um ebenfalls eine zufällige Betätigung auszuschließen. Der rastende Pilzdrucktaster wird mit einer geteilten Kulisse gegen zufällige Betätigung geschützt, die Kulisse wird später durch einen Anstrich mit gelber Signalfarbe optisch hervorgehoben.

Die fertige Tischauflage. Zunächst wurde die äußerst rechte Tischauflage (117 mm) verleimt. Trotz sorgfältigster Vorbereitung war dies eine knifflige Angelegenheit, so dass aus dem Verleimen und dem Ausrichten ein spannender Akt geworden war. Ich habe dann die Sache über Nacht in Ruhe abbinden lassen, bevor ich mich mit dem Verleimen des nächsten Teils beschäftigt habe.

Vor dem Aufleimen der mittleren Tischauflage musste noch das "Innenleben" ergänzt werden. Dies betraf in der Hauptsache die innen liegenden Druckstücke für das C-Profil von Landefeld, die genauestens in die dafür vorgesehenen Zwischenräume eingepasst und eingeleimt werden mussten. Die Druckstücke leiten die durch die Befestigungsschrauben erzeugten Spannkräfte auf einen tiefer liegenden inneren Bereich des Schiebetisches, was verhindert, dass sich die vertikale Frontplatte bei späterer Belastung durch den Auslegertisch verformen kann. Jetzt konnte auch die mittlere Tischauflage eingebaut werden.

Nach der Leimtrocknung über Nacht stand der letzte Streifen der Tischauflage an. Ich hatte aber noch Bedenken bekommen, dass für die schmale Tischauflage (37 mm) nicht genügend Fläche zum Verleimen vorgesehen war. Alle freien Räume in dem Bereich wurden mit MPX-Streifen ausgefüllt und mit diesen verleimt. Das Fräsen der jetzt so vergrößerten Verleimfläche musste aber noch eine Nacht warten. Die nächste Arbeitsunterbrechung erfolgte nach dem Einbau der letzten Tischauflage.

Das obige Bild zeigt die Ansicht der sonst horizontalen Tischfläche mit den fertiggestellten T-Nuten. Die T-Nuten in der hier waagerecht liegenden Frontplatte waren noch nicht soweit und das Fräsen sollte erst am nächsten Tage erfolgen. Nach dem Fräsen konnten die IGUS-Gleitschienen montiert werden und endlich war es soweit, das Verhalten des Schiebetisches in Verbindung mit dem Doppelgleitrahmen testen zu können. Getestet wurde ohne den Einbau der Kopfplatten.

Der Schiebetisch in der vordersten Position. In dieser Position hat man auch ungehinderten Zugang, um das Sägeblatt wechseln zu können. Der Werkzeugschacht in der Antriebstrommel ist normalerweise abgedeckt, die demontierte Abdeckung ist im Mittelteil des TKS-Gestells zu sehen.

Der Schiebetisch in der hintersten Position.

Ansicht auf das "vorderste" Kopfende des Schiebetisches mit Ansicht auf den Doppelgleitrahmen.

Ansicht auf das "hinterste" Kopfende des Doppelgleitrahmens. Das Foto dokumentiert sehr gut die Funktion des Doppelgleitrahmens, wobei der Fokus auf die Trägerplatte mit den Gleitlagern gerichtet ist. Man erkennt sehr deutlich:

• Das untere Paar der Gleitschienen, die auf der feststehenden Traverse montiert sind.
• Eines der beiden unteren Gleitlager, auf denen die Trägerplatte ruht.
• Die Trägerplatte als solches, die über Längsprofile mit der zweiten Trägerplatte verbunden ist.
• Eines der beiden oberen Gleitlager, welche die Gleitschienen führen, die an der Unterseite des Schiebetisches montiert sind.

Ansicht der Ruheposition für's Wochenende. Bevor ich dieses letzte Foto geschossen habe, konnte ich natürlich ausgiebig den Aha-Effekte genießen: Das Verschieben des Tisches gelingt mit leichtem Daumendruck beider Daumen, auch aus den Endlagen, und auch bei Belastung. Mich erfüllt diese Vorführung mit Begeisterung, hatten sich doch auf dem Wege dahin leise Zweifel eingeschlichen, die sich nun mit einem Wisch als unbegründet erwiesen haben. Kein Gedanke mehr an Laufrollen mit Rundschliff, die in einer solchen Umgebung nur zu weiteren Problemen geführt hätten. Nichts von all dem. Fertig und Ende.

Natürlich ist das Projekt jetzt noch nicht abgeschlossen. Aber es ist wieder einmal ein Meilenstein erreicht, an dem sich die Fortführung des Projektes positiv orientiert. Der Schiebetisch ist noch zu komplettieren. Einen besonderen Gedanken will ich auch noch darauf verwenden, das Aufsetzen des Schiebetisches auf die Traverse durch entsprechende Hilfsmittel wesentlich zu erleichtern. Dann ist da noch die Frage der Behandlung der Oberflächen - kam doch für den Sägetisch mal die Hartgewebe-Option auf. In der Vergangenheit hatte ich schon einmal den DD-Lack von CLOU mit Erfolg verarbeitet, damit habe ich sehr gleitfähige und resistente Oberflächen erzeugen können. Bei der Planung des Parallelanschlages möchte ich noch einige Veränderungen vornehmen, bevor ich in den nächsten Tagen die Materialbestellung aufgeben will. Als Ziellinie, um den ersten Probeschnitt zu machen, peile ich mal das Monatsende an.

 

[eilinger]

Glückwunsch!
Ich finde das Projekt sehr spannend und lese gerne Deine detaillierten Berichte. Weiter so!

Grüße
Stefan