moto4631
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Unglaublich, weiß nicht ob ichs schon mal erwähnt habe, aber Du hast meinen allergrößten Respekt für dieses Projekt! 
RockinHorse
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Unglaublich, weiß nicht ob ichs schon mal erwähnt habe, aber Du hast meinen allergrößten Respekt für dieses Projekt!
Hallo moto4631.
Es war schon eine Portion Übermut dabei, als ich mich entschlossen hatte, das Projekt zu starten. Upper Austria? Irgendwo mittendrin zwischen Salzburg und Linz?
Hallo BRH. Vielen Dank für die Blumen - Aufhören geht ohnehin nicht mehr.
RockinHorse
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Aufbau des Sägetisches (7)
Rechtzeitig zu Beginn des Wochenendes habe ich es noch geschafft. Ich hatte gehofft, dass ich heute einen bestimmten Meilenstein erreichen würde aber nach den Erfahrungen des gestrigen Tages war ich heute Morgen noch nicht so sicher, dass sich meine an mich selbst gerichteten Erwartungen erfüllen würden.
Schon gestern hatte ich mich mit den Fräsarbeiten bei den inneren Gitterstreben befasst. Kurz zuvor waren die Nuten in den seitlichen Gitterelementen gefräst worden sowie die Nuten in den inneren Gitterelementen, um diese kreuzweise zu verschachteln. Das Fräsen der Längseiten der inneren Gitterstreben war für später geplant, zuvor sollten die Nuten in den Deckplatten hergestellt werden. So vorbereitet, war es schon spannend, die einzelnen Elemente des inneren Gitters nach und nach fertigzustellen, um das Zusammenspiel der Konturen zu überrpüfen.
Ansicht auf die Innenseite der unteren Deckplatte. Es ist zu erkennen, dass die Nuten nicht durchgängig über die gesamte Länge bzw. Breite verlaufen - im Bereich der Durchbrüche sind die Nuten unterbrochen. Diese Besonderheit muss bei der Konturgebung der Gitterstreben berücksichtigt werden. So wurde Stück für Stück zuerst nur eine Seitenkante der inneren Gitterstreben gefräst, angepasst an dem vorgegebenen Verlauf der Nuten in der unteren Deckplatte. Auf der Innenseite der oberen Deckplatte sind Nuten nach dem spiegelbildlichen Muster der unteren Deckplatte hergestellt - dementsprechend wurde die andere Seitenkante der inneren Gitterstreben in einem zweiten Arbeitsgang bearbeitet. Die Aufteilung in mehrere Arbeitsgänge ist dem Verwenden von Frässchablonen geschuldet. Mit den Frässchablonen war es möglich, die exakte Breiten bei den inneren Gitterstreben einzuhalten.
Ansicht der fertigen Gitterstruktur im Probeaufbau. Eigentlich hatte ich vorgehabt, alle Gitterteile auf einer weißen Unterlage abzulichten - aber das Wochenende hatte sich angekündigt und ich hatte nicht vor, es zu verpassen. Aber auch so sind die Details an den Seitenkanten der inneren Gitterstreben zu erkennen.
Im Bild ebenfalls zu erkennen, ist schon das Leerrohr, das später zur Führung eines Steuerkabels verwendet wird. Das Steuerkabel wird dabei aus dem vorderen Abteil, in dem sich neben der Verstellungsmechanik auch die elektrische Steuerung befindet, nach hinten zu einem Auslass geführt, von dort in einer Schlaufe über einen Einlass hinten am Parallelanschlag in den selbigen eintreten. Das Steuerkabel soll zum Anschluss der im Parallelanschlag vorgesehenen Bedientaster dienen. Zu sehen sind auch die Bohrungen für die Zuführung von Außenluft in den obersten Bereich zur Vermeidung eines Wärmestaus.
Der Probeaufbau hat auch andere Erkenntnisse ergeben. So sind bestimmte Nacharbeiten erforderlich, damit, wenn ein Anlass dazu besteht, der Sägetisch auch problemlos demontiert werden kann. Als nächstes müssen noch zwei Ankerplatten angefertigt werden, die zum Innenleben der Torsionsbox gehören. Die Ankerplatten bilden die Basis für die spätere Montage der Querführung des Parallelanschlages. Wenn alle diese Vorbereitungen abgeschlossen sind, wird eine Stabilisierung der Torsionsbox ohne obere Deckplatte vorgenommen, ohne die Verleimung vorzunehmen. Nach der Stabilisierung wird versucht die obere Deckplatte aufzusetzen, bis evtl. durch entsprechende Nacharbeit das einwandfreie Aufsetzen möglich ist. Hiernach soll die Abdeckung der 45°-Schräge angepasst und ausgeführt werden. Es gibt noch viel zu tun.
Rechtzeitig zu Beginn des Wochenendes habe ich es noch geschafft. Ich hatte gehofft, dass ich heute einen bestimmten Meilenstein erreichen würde aber nach den Erfahrungen des gestrigen Tages war ich heute Morgen noch nicht so sicher, dass sich meine an mich selbst gerichteten Erwartungen erfüllen würden.
Schon gestern hatte ich mich mit den Fräsarbeiten bei den inneren Gitterstreben befasst. Kurz zuvor waren die Nuten in den seitlichen Gitterelementen gefräst worden sowie die Nuten in den inneren Gitterelementen, um diese kreuzweise zu verschachteln. Das Fräsen der Längseiten der inneren Gitterstreben war für später geplant, zuvor sollten die Nuten in den Deckplatten hergestellt werden. So vorbereitet, war es schon spannend, die einzelnen Elemente des inneren Gitters nach und nach fertigzustellen, um das Zusammenspiel der Konturen zu überrpüfen.
Ansicht auf die Innenseite der unteren Deckplatte. Es ist zu erkennen, dass die Nuten nicht durchgängig über die gesamte Länge bzw. Breite verlaufen - im Bereich der Durchbrüche sind die Nuten unterbrochen. Diese Besonderheit muss bei der Konturgebung der Gitterstreben berücksichtigt werden. So wurde Stück für Stück zuerst nur eine Seitenkante der inneren Gitterstreben gefräst, angepasst an dem vorgegebenen Verlauf der Nuten in der unteren Deckplatte. Auf der Innenseite der oberen Deckplatte sind Nuten nach dem spiegelbildlichen Muster der unteren Deckplatte hergestellt - dementsprechend wurde die andere Seitenkante der inneren Gitterstreben in einem zweiten Arbeitsgang bearbeitet. Die Aufteilung in mehrere Arbeitsgänge ist dem Verwenden von Frässchablonen geschuldet. Mit den Frässchablonen war es möglich, die exakte Breiten bei den inneren Gitterstreben einzuhalten.
Ansicht der fertigen Gitterstruktur im Probeaufbau. Eigentlich hatte ich vorgehabt, alle Gitterteile auf einer weißen Unterlage abzulichten - aber das Wochenende hatte sich angekündigt und ich hatte nicht vor, es zu verpassen. Aber auch so sind die Details an den Seitenkanten der inneren Gitterstreben zu erkennen.
Im Bild ebenfalls zu erkennen, ist schon das Leerrohr, das später zur Führung eines Steuerkabels verwendet wird. Das Steuerkabel wird dabei aus dem vorderen Abteil, in dem sich neben der Verstellungsmechanik auch die elektrische Steuerung befindet, nach hinten zu einem Auslass geführt, von dort in einer Schlaufe über einen Einlass hinten am Parallelanschlag in den selbigen eintreten. Das Steuerkabel soll zum Anschluss der im Parallelanschlag vorgesehenen Bedientaster dienen. Zu sehen sind auch die Bohrungen für die Zuführung von Außenluft in den obersten Bereich zur Vermeidung eines Wärmestaus.
Der Probeaufbau hat auch andere Erkenntnisse ergeben. So sind bestimmte Nacharbeiten erforderlich, damit, wenn ein Anlass dazu besteht, der Sägetisch auch problemlos demontiert werden kann. Als nächstes müssen noch zwei Ankerplatten angefertigt werden, die zum Innenleben der Torsionsbox gehören. Die Ankerplatten bilden die Basis für die spätere Montage der Querführung des Parallelanschlages. Wenn alle diese Vorbereitungen abgeschlossen sind, wird eine Stabilisierung der Torsionsbox ohne obere Deckplatte vorgenommen, ohne die Verleimung vorzunehmen. Nach der Stabilisierung wird versucht die obere Deckplatte aufzusetzen, bis evtl. durch entsprechende Nacharbeit das einwandfreie Aufsetzen möglich ist. Hiernach soll die Abdeckung der 45°-Schräge angepasst und ausgeführt werden. Es gibt noch viel zu tun.
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moto4631
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Ja dazwischen, aber ein gutes Stückchen näher zu Linz als zu Salzburg.
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Aufbau des Sägetisches (8)
Bei der ursprünglichen Planung habe ich bei der Festlegung einiger Maße etwas zu blauäugig gehandelt. Das dies später zu Problemen führen wird, hatte sich schon in der letzten Woche angekündigt, weshalb einige Nacharbeiten durchzuführen waren. Die exakte Positionierung der Sägetisch-Torsionsbox durch die Zentrierklötze war schließlich der richtige Weg, die Montage der Torsionsbox insgesamt zu erleichtern.
Bildausschnitt aus einer früheren Gitteransicht. Hier ist zu erkennen, dass die Festlegung der Breite bei den Überständen der TKS-Gestellseitenwände viel zu knapp erfolgt ist. Bei dem früheren Probeaufbau des Gitters war dies kein Problem, weil der Aufbau Stück für Stück erfolgt war. Jedoch das geringste Verkanten des zusammengesteckten kompletten Gitters hat beim Abnehmen schon große Schwierigkeiten bereitet. Deswegen wurden die Überstände der TKS-Gestellseitenwände an den gekennzeichneten Stellen bearbeitet und damit die ursprünglich vorgesehene Breite vermindert, um so das leichtere Abnehmen der Sägetisch-Torsionsbox bei späteren Anlässen zu ermöglichen. An der Unterseite der unteren Deckplatte wurden im Bereich der Durchbrüche die Kanten verrundet, da die bisher scharfen Kanten, das Verkanten noch begünstigt hatten.
Zunächst wurde die untere Deckplatte stabilisiert, in dem die drei äußeren Seitenteile des Gitters angeschraubt wurden. Hiernach wurden die anderen Teile des Gitters hinzugefügt, im Bereich der Zentrierklötzte wurden zusätzlich Gitterteile angefertigt und eingefügt. Im weiteren Verlauf der Arbeiten erfolgte die Herstellung der Ankerplatten aus Aluminium, diese wurden unter Verwendung zusätzlicher Gitterelemente in das Innenleben des Gitters integriert. Die Ankerplatten bilden die Basis für die spätere Montage der Querführung des Parallelanschlages
Ansicht der Torsionsbox mit lose aufgesetzter oberer Deckplatte. Dies war ein erster Versuch die obere Deckplatte aufzusetzen und damit die letzte Aktion an diesem Tag.
Es sind an der oberen Abdeckplatte bzw. an diversen Gitterelementen noch Nacharbeiten erforderlich, bis die Abdeckplatte ohne nennenswerten Kraftaufwand sich auf den Unterbau aufsetzen lässt. Diese Nacharbeiten sind notwendig, damit nicht unnötige Spannungen in die Torsionsbox "eingebaut" werden. Ist dieser Zustand erreicht, dann kann der Aufbau in seine Einzelteile zerlegt werden, um dann Stück für Stück beim erneuten Zusammensetzten verleimt zu werden. Zum Schluss wird die jetzt noch offene 45°-Schräge abgedeckt - doch morgen ist auch noch ein Tag.
Bei der ursprünglichen Planung habe ich bei der Festlegung einiger Maße etwas zu blauäugig gehandelt. Das dies später zu Problemen führen wird, hatte sich schon in der letzten Woche angekündigt, weshalb einige Nacharbeiten durchzuführen waren. Die exakte Positionierung der Sägetisch-Torsionsbox durch die Zentrierklötze war schließlich der richtige Weg, die Montage der Torsionsbox insgesamt zu erleichtern.
Bildausschnitt aus einer früheren Gitteransicht. Hier ist zu erkennen, dass die Festlegung der Breite bei den Überständen der TKS-Gestellseitenwände viel zu knapp erfolgt ist. Bei dem früheren Probeaufbau des Gitters war dies kein Problem, weil der Aufbau Stück für Stück erfolgt war. Jedoch das geringste Verkanten des zusammengesteckten kompletten Gitters hat beim Abnehmen schon große Schwierigkeiten bereitet. Deswegen wurden die Überstände der TKS-Gestellseitenwände an den gekennzeichneten Stellen bearbeitet und damit die ursprünglich vorgesehene Breite vermindert, um so das leichtere Abnehmen der Sägetisch-Torsionsbox bei späteren Anlässen zu ermöglichen. An der Unterseite der unteren Deckplatte wurden im Bereich der Durchbrüche die Kanten verrundet, da die bisher scharfen Kanten, das Verkanten noch begünstigt hatten.
Zunächst wurde die untere Deckplatte stabilisiert, in dem die drei äußeren Seitenteile des Gitters angeschraubt wurden. Hiernach wurden die anderen Teile des Gitters hinzugefügt, im Bereich der Zentrierklötzte wurden zusätzlich Gitterteile angefertigt und eingefügt. Im weiteren Verlauf der Arbeiten erfolgte die Herstellung der Ankerplatten aus Aluminium, diese wurden unter Verwendung zusätzlicher Gitterelemente in das Innenleben des Gitters integriert. Die Ankerplatten bilden die Basis für die spätere Montage der Querführung des Parallelanschlages
Ansicht der Torsionsbox mit lose aufgesetzter oberer Deckplatte. Dies war ein erster Versuch die obere Deckplatte aufzusetzen und damit die letzte Aktion an diesem Tag.
Es sind an der oberen Abdeckplatte bzw. an diversen Gitterelementen noch Nacharbeiten erforderlich, bis die Abdeckplatte ohne nennenswerten Kraftaufwand sich auf den Unterbau aufsetzen lässt. Diese Nacharbeiten sind notwendig, damit nicht unnötige Spannungen in die Torsionsbox "eingebaut" werden. Ist dieser Zustand erreicht, dann kann der Aufbau in seine Einzelteile zerlegt werden, um dann Stück für Stück beim erneuten Zusammensetzten verleimt zu werden. Zum Schluss wird die jetzt noch offene 45°-Schräge abgedeckt - doch morgen ist auch noch ein Tag.
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Vom Aufbau zum Finish des Sägetisches
Nach der Durchführung von Nacharbeiten, von kleineren Anpassungen und der Vorbereitungen stand als letzte Aktivität nur noch das Verleimen an. Ich war davon überzeugt, dass ich alles in die richtigen Bahnen gelenkt hätte, damit der Verleimvorgang in Null-Komma-Nix hätte erledigt werden können. Doch da hatte ich mich gründlich geirrt.
Nach dem Motto "Viel hilft viel" und der Meinung, den überschüssigen Leim sieht später eh keiner mehr, habe ich die gefrästen Nuten reichlich mit Leim eingepinselt und ebenso die Kanten der Gitterstreben. Wenn vorher die Gitterstreben noch saugend in den Nuten ihren Platz eingenommen hatten, traf dies selbst bei Anwendung roher Gewalt nicht mehr zu. Nichts ging mehr. Weder vor noch zurück. Und das schon bei der Verleimung der ersten Gitterstrebe. Ich war in Not. Die Präzision der Torsionsbox war in Gefahr. Was hatte ich falsch gemacht?
Zuviel Leim, der die Gitterstrebe in der Nute aufschwimmen ließ. Durch die exakte Fräsung konnte überschüssiger Leim nicht an den Seiten austreten. Die im Leim enthaltene Feuchtigkeit hatte das MPX zudem etwas quellen lassen, so dass auch große Kräfte auf die Flanken der gefrästen Nut wirkten und es unmöglich machte, die Gitterstrebe wieder herauszuziehen. Ich habe dann von der Rückseite her die Nut an verschiedenen Stellen angebohrt, um somit den aufgebauten Druck zu entlasten, der dann auch den überschüssigen Leim aus denn Bohrlöchern quellen ließ. Das war knapp. Aber gedauert hatte das auch, so dass der normal übliche Feierabend sich erheblich verzögert hatte. Einmal im Leim so muss die gesamte Torsionsbox bis zum Schluss verleimt werden.
Ansicht der im Leim stehenden Torsionsbox. Mit 4 Zwingen wurde die Torsionsbox an den Arbeitstisch gefesselt, um so einem möglichen Verziehen während des Abbindens vorzubeugen. So konnte die Torsionsbox über Nacht in Ruhe abbinden. Mit der Richtlatte wurde zuvor die Kontrolle über Länge, Breite und Diagonale ausgeführt - aber eine Korrektur wäre an dieser Stelle der Arbeitsfolge ohnehin nicht mehr möglich gewesen - doch zu wissen, dass alles in Ordnung ist, generiert zum Abschluss einer Tages ein ungemein erleichtertes Gemüt.
Finish zum Ersten. Nachdem zuvor noch die 45°-Schrägen kompletiert wurden, konnte mit den Arbeiten zum Finish gestartet werden. Für meinen ELU-Bandschleifer hatte ich in den letzten Tagen in der Bucht noch einen Schleifrahmen ergattern können, den ich dann auch noch gestern in Empfang nehmen konnte. Aufgrund der heutigen Erfahrung bin ich der Meinung, dass ein Schleifrahmen zum serienmäßigen Lieferumfang einer Bandschleifmaschine zählen sollte. Nach dem Schleifen wurde rundherum gespachtelt, dann noch ein Foto - und endlich Feierabend.
Nach der Durchführung von Nacharbeiten, von kleineren Anpassungen und der Vorbereitungen stand als letzte Aktivität nur noch das Verleimen an. Ich war davon überzeugt, dass ich alles in die richtigen Bahnen gelenkt hätte, damit der Verleimvorgang in Null-Komma-Nix hätte erledigt werden können. Doch da hatte ich mich gründlich geirrt.
Nach dem Motto "Viel hilft viel" und der Meinung, den überschüssigen Leim sieht später eh keiner mehr, habe ich die gefrästen Nuten reichlich mit Leim eingepinselt und ebenso die Kanten der Gitterstreben. Wenn vorher die Gitterstreben noch saugend in den Nuten ihren Platz eingenommen hatten, traf dies selbst bei Anwendung roher Gewalt nicht mehr zu. Nichts ging mehr. Weder vor noch zurück. Und das schon bei der Verleimung der ersten Gitterstrebe. Ich war in Not. Die Präzision der Torsionsbox war in Gefahr. Was hatte ich falsch gemacht?
Zuviel Leim, der die Gitterstrebe in der Nute aufschwimmen ließ. Durch die exakte Fräsung konnte überschüssiger Leim nicht an den Seiten austreten. Die im Leim enthaltene Feuchtigkeit hatte das MPX zudem etwas quellen lassen, so dass auch große Kräfte auf die Flanken der gefrästen Nut wirkten und es unmöglich machte, die Gitterstrebe wieder herauszuziehen. Ich habe dann von der Rückseite her die Nut an verschiedenen Stellen angebohrt, um somit den aufgebauten Druck zu entlasten, der dann auch den überschüssigen Leim aus denn Bohrlöchern quellen ließ. Das war knapp. Aber gedauert hatte das auch, so dass der normal übliche Feierabend sich erheblich verzögert hatte. Einmal im Leim so muss die gesamte Torsionsbox bis zum Schluss verleimt werden.
Ansicht der im Leim stehenden Torsionsbox. Mit 4 Zwingen wurde die Torsionsbox an den Arbeitstisch gefesselt, um so einem möglichen Verziehen während des Abbindens vorzubeugen. So konnte die Torsionsbox über Nacht in Ruhe abbinden. Mit der Richtlatte wurde zuvor die Kontrolle über Länge, Breite und Diagonale ausgeführt - aber eine Korrektur wäre an dieser Stelle der Arbeitsfolge ohnehin nicht mehr möglich gewesen - doch zu wissen, dass alles in Ordnung ist, generiert zum Abschluss einer Tages ein ungemein erleichtertes Gemüt.
Finish zum Ersten. Nachdem zuvor noch die 45°-Schrägen kompletiert wurden, konnte mit den Arbeiten zum Finish gestartet werden. Für meinen ELU-Bandschleifer hatte ich in den letzten Tagen in der Bucht noch einen Schleifrahmen ergattern können, den ich dann auch noch gestern in Empfang nehmen konnte. Aufgrund der heutigen Erfahrung bin ich der Meinung, dass ein Schleifrahmen zum serienmäßigen Lieferumfang einer Bandschleifmaschine zählen sollte. Nach dem Schleifen wurde rundherum gespachtelt, dann noch ein Foto - und endlich Feierabend.
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Fortsetzung Finish (Sägetisch)
Nachdem gestern alle Löcher mit Spachtel verfüllt worden sind, musste heute zunächst wieder geschliffen werden. Alle Seiten wurden mit dem Bandschleifer inkl. Schleifrahmen bearbeitet, ein Segen, dass es den Schleifrahmen gibt. So vorbereitet war es ursprünglich angedacht, den Grundanstrich mit der Lackierrolle aufzutragen - doch zunächst wollte ich mich vergewissern, ob die Torsionsbox auch noch den ihr zugedachten Platz auf dem TKS-Grundgestell problemlos einnehmen kann.
Ansicht der Torsionsbox im montierten Zustand. Das Aufsetzen der Torsionsbox gelang ohne Probleme. Aber es fehlte noch etwas. Für den seitlichen Halt hatte ich schließlich schon gesorgt aber die Torsionsbox sollte auch fest auf dem TKS-Grundgestell verankert sein. Und wie diese Verankerung aussehen sollte, hatte ich bisher nur sehr diffus gelöst, genau genommen hatte ich nur eine Vorstellung von einem Teil der Lösung. Die Schrägstellung zweier Druckriegel ist gewollt, bedingt durch vorhandene Gegebenheiten.
Druckriegel zur Verankerung der Torsionsbox. Die massive Ausführung der Zentrierklötze hatte ich schon mit der Absicht geplant, Rampa-Muffen für die Verankerung der Torsionsbox dort eindrehen zu können.
Es gibt viele Menschen, die eine besondere Vorliebe für bestimmte Zahlen haben. Bei mir scheint es wohl die Zahl 12 zu sein: 12er-Nutfräser, 12er-MPX und 12 mm starkes ALU-Profil. Von dem ALU-Profil war noch genug in meiner Werkstatt vorhanden, die Breite von 25 mm erschien auch geeignet, um den schnell gefassten Entschluss sofort in die Tat umzusetzen. Meine provisorisch mit einer IGUS-Schiene aufgebaute Nut-Fräse war noch einsatzbereit, um die Auflagebänke für die Druckriegel zu fräsen. Somit ging der Tag zu Ende und das weitere Finish wurde auf Morgen verschoben.
Nachdem gestern alle Löcher mit Spachtel verfüllt worden sind, musste heute zunächst wieder geschliffen werden. Alle Seiten wurden mit dem Bandschleifer inkl. Schleifrahmen bearbeitet, ein Segen, dass es den Schleifrahmen gibt. So vorbereitet war es ursprünglich angedacht, den Grundanstrich mit der Lackierrolle aufzutragen - doch zunächst wollte ich mich vergewissern, ob die Torsionsbox auch noch den ihr zugedachten Platz auf dem TKS-Grundgestell problemlos einnehmen kann.
Ansicht der Torsionsbox im montierten Zustand. Das Aufsetzen der Torsionsbox gelang ohne Probleme. Aber es fehlte noch etwas. Für den seitlichen Halt hatte ich schließlich schon gesorgt aber die Torsionsbox sollte auch fest auf dem TKS-Grundgestell verankert sein. Und wie diese Verankerung aussehen sollte, hatte ich bisher nur sehr diffus gelöst, genau genommen hatte ich nur eine Vorstellung von einem Teil der Lösung. Die Schrägstellung zweier Druckriegel ist gewollt, bedingt durch vorhandene Gegebenheiten.
Druckriegel zur Verankerung der Torsionsbox. Die massive Ausführung der Zentrierklötze hatte ich schon mit der Absicht geplant, Rampa-Muffen für die Verankerung der Torsionsbox dort eindrehen zu können.
Es gibt viele Menschen, die eine besondere Vorliebe für bestimmte Zahlen haben. Bei mir scheint es wohl die Zahl 12 zu sein: 12er-Nutfräser, 12er-MPX und 12 mm starkes ALU-Profil. Von dem ALU-Profil war noch genug in meiner Werkstatt vorhanden, die Breite von 25 mm erschien auch geeignet, um den schnell gefassten Entschluss sofort in die Tat umzusetzen. Meine provisorisch mit einer IGUS-Schiene aufgebaute Nut-Fräse war noch einsatzbereit, um die Auflagebänke für die Druckriegel zu fräsen. Somit ging der Tag zu Ende und das weitere Finish wurde auf Morgen verschoben.
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Sägetisch-Finish zum Dritten
Gestern hatte ich noch einige Stellen mit Spachtel ausgebessert und ich war somit vorbereitet, heute in der Früh den Grundanstrich mit der Rolle aufzutragen. Der Morgen verlief dann aber ein wenig anders, zumal sich GLS mit der Lieferung der erwarteten Plug-it-Buchsen von Festool angekündigt hatte und ich somit zunächst in der Warteposition verharren musste. Als ich schließlich das Päckchen mit den Plug-it-Buchsen in den Händen hielt, konnte ich auch meine Werkstatt aufsuchen.
Die Torsionsbox im Grundanstrich
Nach dem ich auf der Unterseite der Torsionsbox sowie an deren inneren Seitenflächen den Grundanstrich aufgetragen hatte, entschied ich mich, die frische Farbe erst einmal anziehen zu lassen, um später die Box zu wenden. Die Zwischenzeit wollte ich nutzen, um eine von meinen Schleifmaschinen mit der Plug-it-Buchse von Festool umzurüsten. Zu der Umrüstaktion geht es hier lang.
Nach dem Wenden der Torsionsbox wurde der Grundanstrich rund herum fertiggestellt. Für's Foto hatte ich zur Demonstration noch die Schrauben eingedreht, um somit die Stellen kenntlich zu machen, die für die Montage des Parallelanschlages vorgesehen sind.
Übers Wochenende kann der Grundanstrich in Ruhe abtrocknen. Als Deckanstrich habe ich mir diesen Farbton
ausgesucht. Der Farbton ist auch im Bodenbereich des TKS-Grundgestells wiederzufinden.
Jetzt fehlt nur noch die Arbeitsplatte (oberste Deckplatte), die auch aus MPX 12 mm hergestellt werden soll. Lange Zeit hatte ich überlegt, mit welchen Mitteln ich diese Platte mit der Torsionsbox verbinden könnte. Die Befestigung muss einerseits einen dauerhaften sicheren Halt gewährleisten und andererseits bei Bedarf muss sich die Befestigung auch sehr leicht wieder aufheben lassen. Ich habe jetzt in der Bucht ein Angebot über Flachkopfschrauben mit den mir zusagenden Maßen gefunden, die Auktion läuft noch 5 Tage. Wenn's geht, wäre das die günstigste Lösung, sonst müsste ich auf eine andere Lieferquelle zurückgreifen und müsste dann die überzähligen 90 Schrauben selbst verhökern. Solange werden die Arbeiten an der Deckplatte ruhen - ist auch nicht schlimm, ich habe schließlich noch ein paar Baugruppen vor der Brust.
Bleibt noch das Finish für diese Deckplatte. Anders als bei dem TKS-Grundgestell möchte ich keine deckende Farbe verwenden. Zunächst habe ich mir vorgestellt, eine Lack-Lasur von CLOU im gelben Farbton einzusetzen, so wie das folgende Farbmuster
Die Lack-Lasur habe ich auch bei meiner Horizontalfräse verwendet, daher stammt das Farbmuster. Mit der Oberfläche an der Horizontalfräse bin ich bisher ganz zufrieden. Nach dem Aushärten der Lasur habe ich mir vorgestellt, die Oberfläche zu polieren und anschließend mit Silbergleit zu behandeln. Gibt es andere Möglichkeiten? Vorschläge nehme ich gerne entgegen.
Gestern hatte ich noch einige Stellen mit Spachtel ausgebessert und ich war somit vorbereitet, heute in der Früh den Grundanstrich mit der Rolle aufzutragen. Der Morgen verlief dann aber ein wenig anders, zumal sich GLS mit der Lieferung der erwarteten Plug-it-Buchsen von Festool angekündigt hatte und ich somit zunächst in der Warteposition verharren musste. Als ich schließlich das Päckchen mit den Plug-it-Buchsen in den Händen hielt, konnte ich auch meine Werkstatt aufsuchen.
Die Torsionsbox im Grundanstrich
Nach dem ich auf der Unterseite der Torsionsbox sowie an deren inneren Seitenflächen den Grundanstrich aufgetragen hatte, entschied ich mich, die frische Farbe erst einmal anziehen zu lassen, um später die Box zu wenden. Die Zwischenzeit wollte ich nutzen, um eine von meinen Schleifmaschinen mit der Plug-it-Buchse von Festool umzurüsten. Zu der Umrüstaktion geht es hier lang.
Nach dem Wenden der Torsionsbox wurde der Grundanstrich rund herum fertiggestellt. Für's Foto hatte ich zur Demonstration noch die Schrauben eingedreht, um somit die Stellen kenntlich zu machen, die für die Montage des Parallelanschlages vorgesehen sind.
Übers Wochenende kann der Grundanstrich in Ruhe abtrocknen. Als Deckanstrich habe ich mir diesen Farbton
ausgesucht. Der Farbton ist auch im Bodenbereich des TKS-Grundgestells wiederzufinden.
Jetzt fehlt nur noch die Arbeitsplatte (oberste Deckplatte), die auch aus MPX 12 mm hergestellt werden soll. Lange Zeit hatte ich überlegt, mit welchen Mitteln ich diese Platte mit der Torsionsbox verbinden könnte. Die Befestigung muss einerseits einen dauerhaften sicheren Halt gewährleisten und andererseits bei Bedarf muss sich die Befestigung auch sehr leicht wieder aufheben lassen. Ich habe jetzt in der Bucht ein Angebot über Flachkopfschrauben mit den mir zusagenden Maßen gefunden, die Auktion läuft noch 5 Tage. Wenn's geht, wäre das die günstigste Lösung, sonst müsste ich auf eine andere Lieferquelle zurückgreifen und müsste dann die überzähligen 90 Schrauben selbst verhökern. Solange werden die Arbeiten an der Deckplatte ruhen - ist auch nicht schlimm, ich habe schließlich noch ein paar Baugruppen vor der Brust.
Bleibt noch das Finish für diese Deckplatte. Anders als bei dem TKS-Grundgestell möchte ich keine deckende Farbe verwenden. Zunächst habe ich mir vorgestellt, eine Lack-Lasur von CLOU im gelben Farbton einzusetzen, so wie das folgende Farbmuster
Die Lack-Lasur habe ich auch bei meiner Horizontalfräse verwendet, daher stammt das Farbmuster. Mit der Oberfläche an der Horizontalfräse bin ich bisher ganz zufrieden. Nach dem Aushärten der Lasur habe ich mir vorgestellt, die Oberfläche zu polieren und anschließend mit Silbergleit zu behandeln. Gibt es andere Möglichkeiten? Vorschläge nehme ich gerne entgegen.
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RockinHorse
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Und es geht weiter. Am Vormittag habe ich mich um die Auswahl eines Alu-Profils bemüht, dass ich für den Bau des Parallelanschlages verwenden will. Die Arbeitsdeckplatte beim Sägetisch kann ich noch nicht weiterbearbeiten, da ich noch auf Teile warten muss. So habe ich heute den Bau der Traverse für den Schiebetisch gestartet.
Die Traverse ist wie viele andere Baugruppen der TKS ebenfalls nach dem Prinzip der Torsionsbox konstruiert. Die Planungen zu dieser Baugruppe hatte ich schon einmal im Beitrag #50 vorgestellt. Eine weitere Revision wurde in Beitrag #74 gezeigt. Aber auch diese Version wurde noch einmal geringfügig überarbeitet, was im wesentlichen eine Vereinfachung beim Querprofil des Gleitrahmens geführt hatte.
Vor dem Herrichten der Torsionsboxeinzelteile musste zunächst die oberste Deckplatte der Traverse gebohrt werden, um später die Gleitschienen montieren zu können. Zunächst (linke Bildhälfte) hatte ich eine der IGUS-Schienen positioniert, um möglichst exakt die Durchgangsbohrungen übernehmen zu können. Die Positionierung habe ich mit Hilfe der geraden Kante der unteren Deckplatte unterstützt. Die Handhabung des langen Teils (2400 mm) stellte für mich kein Problem dar, weil ich schon zu einem früheren Zeitpunkt für gleiche Höhen des Arbeitstisches und des Bohrmaschinentisches gesorgt hatte.
Entgegen anders lautenden Argumenten halte ich das System der Einschlagmuttern nach wie vor für geeignet, mit den Einschlagmuttern die Montage der IGUS-Gleitschienen dauerhaft und sicher durchführen zu können. So wurde die Montage der ersten Gleitschiene sorgsam durchgeführt, die Schiene selbst hat ein sehr stabiles Profil, so dass auf einer Gesamtlänge von 2400 mm mit 5 Befestigungsschrauben für den Augenblick eine ausreichende Stabilität erreicht werden konnte.
Die gegenüberliegende Schiene (rechte Bildhälfte) wurde in einem bestimmten Abstand montiert. Die Exaktheit des bestimmten Abstandes wurde mit Hilfe einer Brücke, bestehend aus einem Riegel und zwei Gleitlagern, kontrolliert. Dabei kam es auf die Leichtgängigkeit an.
Die bis dahin durchgeführte Montage der IGUS-Gleitschienen ist zur Zeit nur vorübergehend, es ging für diesen Zeitpunkt ausschließlich um die Herstellung exakter Bohrbilder. Wenn die Torsionsbox sich im endgültigen Zustand befindet, erfolgt die letztmalige Montage.
Zwischendurch wurde die Oberflächenbearbeitung der Torsionsbox für den Sägetisch weiter ausgeführt: leichter Schliff des Grundanstriches, letzte Ausbesserungen mit Spachtelmasse, Nachschleifen, Endanstrich.
Die Traverse ist wie viele andere Baugruppen der TKS ebenfalls nach dem Prinzip der Torsionsbox konstruiert. Die Planungen zu dieser Baugruppe hatte ich schon einmal im Beitrag #50 vorgestellt. Eine weitere Revision wurde in Beitrag #74 gezeigt. Aber auch diese Version wurde noch einmal geringfügig überarbeitet, was im wesentlichen eine Vereinfachung beim Querprofil des Gleitrahmens geführt hatte.
Vor dem Herrichten der Torsionsboxeinzelteile musste zunächst die oberste Deckplatte der Traverse gebohrt werden, um später die Gleitschienen montieren zu können. Zunächst (linke Bildhälfte) hatte ich eine der IGUS-Schienen positioniert, um möglichst exakt die Durchgangsbohrungen übernehmen zu können. Die Positionierung habe ich mit Hilfe der geraden Kante der unteren Deckplatte unterstützt. Die Handhabung des langen Teils (2400 mm) stellte für mich kein Problem dar, weil ich schon zu einem früheren Zeitpunkt für gleiche Höhen des Arbeitstisches und des Bohrmaschinentisches gesorgt hatte.
Entgegen anders lautenden Argumenten halte ich das System der Einschlagmuttern nach wie vor für geeignet, mit den Einschlagmuttern die Montage der IGUS-Gleitschienen dauerhaft und sicher durchführen zu können. So wurde die Montage der ersten Gleitschiene sorgsam durchgeführt, die Schiene selbst hat ein sehr stabiles Profil, so dass auf einer Gesamtlänge von 2400 mm mit 5 Befestigungsschrauben für den Augenblick eine ausreichende Stabilität erreicht werden konnte.
Die gegenüberliegende Schiene (rechte Bildhälfte) wurde in einem bestimmten Abstand montiert. Die Exaktheit des bestimmten Abstandes wurde mit Hilfe einer Brücke, bestehend aus einem Riegel und zwei Gleitlagern, kontrolliert. Dabei kam es auf die Leichtgängigkeit an.
Die bis dahin durchgeführte Montage der IGUS-Gleitschienen ist zur Zeit nur vorübergehend, es ging für diesen Zeitpunkt ausschließlich um die Herstellung exakter Bohrbilder. Wenn die Torsionsbox sich im endgültigen Zustand befindet, erfolgt die letztmalige Montage.
Zwischendurch wurde die Oberflächenbearbeitung der Torsionsbox für den Sägetisch weiter ausgeführt: leichter Schliff des Grundanstriches, letzte Ausbesserungen mit Spachtelmasse, Nachschleifen, Endanstrich.
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Mitglied 24010 keks
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Zuerst mal RESPEKT für deine Arbeit... du FREAK!
Du meinst schon die Oberflächenbehandlung des Tisches wo immer die Werkstücke drüber geschoben werden? Was hälst du von einer HPL Beschichtung? (Sehr robust, gleitfähig und einfach mit Kontaktkleber zu verarbeiten.) Dann könntest du sehr gut mit "normalem" Holzgleitmittel arbeiten, falls das überhaupt nötig ist. Silbergleit finde ich persönlich nicht so schön. Kenne auch keinen der damit noch arbeitet. Das macht immer so häßliche Flecken auf dem Holz...
Viel Erfolg weiterhin. Bin gespannt wie die Säge nach Fertigstellung aussieht.
Gruß Daniel
RockinHorse
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Hallo Daniel
Erst einmal vielen Dank für die "Blumen" ...
Die oberste Deckplatte soll ebenfalls aus MPX 12 mm Birke gefertigt werden und steht schon bei mir in der Werkstatt. Die soll auch austauschbar befestigt werden, wenn die mal durch Beschädigungen und drgl. ein unschönes Aussehen bekommen hat.
HPL/Resopal ist im Zuschnitt nicht überall in vielen Farben erhältlich, ganze Tafeln schon. Und dann muss ich auch noch kleben. Das hat mich jetzt auf einen gänzlich neuen Gedanken gebracht: Phenol-Hartgewebe in 12 mm - hat gute Verschleisseigenschaften - niedrige Reibwerte und ist auch noch preiswert.
Was bezeichnest du als normale Holzgleitmittel? Aber wenn ich auf Hartgewebe "umsteige" dann erübrigt sich auch das.
Silbergleit scheint aber noch in aller Munde zu sein. Hab' grad nochmal im Forum dazu eine Suche gestartet, da gibt es tausende (gefühlt) Antworten. Aber wenn ich umschwenke... Das überlege ich mir noch im Laufe des Tages.
Erst einmal vielen Dank für die "Blumen" ...
Die oberste Deckplatte soll ebenfalls aus MPX 12 mm Birke gefertigt werden und steht schon bei mir in der Werkstatt. Die soll auch austauschbar befestigt werden, wenn die mal durch Beschädigungen und drgl. ein unschönes Aussehen bekommen hat.
HPL/Resopal ist im Zuschnitt nicht überall in vielen Farben erhältlich, ganze Tafeln schon. Und dann muss ich auch noch kleben. Das hat mich jetzt auf einen gänzlich neuen Gedanken gebracht: Phenol-Hartgewebe in 12 mm - hat gute Verschleisseigenschaften - niedrige Reibwerte und ist auch noch preiswert.
Was bezeichnest du als normale Holzgleitmittel? Aber wenn ich auf Hartgewebe "umsteige" dann erübrigt sich auch das.
Silbergleit scheint aber noch in aller Munde zu sein. Hab' grad nochmal im Forum dazu eine Suche gestartet, da gibt es tausende (gefühlt) Antworten. Aber wenn ich umschwenke... Das überlege ich mir noch im Laufe des Tages.
Mitglied 24010 keks
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Blumen wem Blumen gebühren. Hast du dir in vielen vielen Stunden hart erarbeitet.
Phenol Hartgewebe (Pertinax) wäre mit Sicherheit das Optimum Aber günstig ist das eigentlich nicht. Habe Preise für 0,5m² und 12mm von um die 70€ gesehen...
Unter Holzgleitmittel verstehe ich sowas: EU Holzgleitmittel 5L E-COLL 4317784179621 - Befestigungszentrum Reidl
Das verwenden alle Schreiner die ich kenne.
Silbergleit habe ich das letzte mal im Praktikum vor der Ausbildung vor fast 20 Jahren gesehen.
Hast du dir in vielen vielen Stunden hart erarbeitet. Phenol Hartgewebe (Pertinax) wäre mit Sicherheit das Optimum
Aber günstig ist das eigentlich nicht. Habe Preise für 0,5m² und 12mm von um die 70€ gesehen... Unter Holzgleitmittel verstehe ich sowas: EU Holzgleitmittel 5L E-COLL 4317784179621 - Befestigungszentrum Reidl
Das verwenden alle Schreiner die ich kenne.
Silbergleit habe ich das letzte mal im Praktikum vor der Ausbildung vor fast 20 Jahren gesehen.
RockinHorse
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Phenol Hartgewebe (Pertinax) wäre mit Sicherheit das Optimum
Silbergleit habe ich das letzte mal im Praktikum vor der Ausbildung vor fast 20 Jahren gesehen.
Hatte ich vorhin auch entdeckt
Ich hab' mich versehentlich von dem Kilo-Preis verleiten lassen, den ich fälschlich als qm-Preis angesehen hatte.Da wäre dein o.g. Preis aber schon wieder wesentlich günstiger als das, was ich gerade errechnet hatte.
Eine Dose Silbergleit steht schon bei mir in der Werkstatt....
Mitglied 24010 keks
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Ich hab das hier gefunden: Google-Ergebnis für http://www.masterplatex.de/WebRoot/Store10/Shops/62236671/4A74/A725/B397/9669/A8D6/C0A8/2936/5E3A/schmetterlingImage001_m.jpg
Könnte man ja auch in einer dünneren Stärke verwenden und aufkleben wie z.B. das Resopal. Das Kleben ist wirklich nicht das Problem mit Kontaktkleber. Du bekommst mit einer HPL oder Pertinax Oberfläche halt einfach eine wesentlich sauberere Oberfläche zum gleiten hin. Würde mir besser gefallen... Aber das ist mit Sicherheit nur das allerletzte i-Tüpfelchen auf deiner Säge.
Probier aber mal das Holzgleitmittel... dann schmeißt du die Dose Silbergleit freiwillig weg.
Könnte man ja auch in einer dünneren Stärke verwenden und aufkleben wie z.B. das Resopal. Das Kleben ist wirklich nicht das Problem mit Kontaktkleber. Du bekommst mit einer HPL oder Pertinax Oberfläche halt einfach eine wesentlich sauberere Oberfläche zum gleiten hin. Würde mir besser gefallen... Aber das ist mit Sicherheit nur das allerletzte i-Tüpfelchen auf deiner Säge.
Probier aber mal das Holzgleitmittel... dann schmeißt du die Dose Silbergleit freiwillig weg.
Mitglied 59145
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Zuerst mal RESPEKT für deine Arbeit... du FREAK!
Hallo,
ich muss sagen das ich hier diese ganzen "ich baue mir diese und jene Maschine/Werkstatteinrichtung" kaum noch lese.
War dann doch echt erstaunt was du hier machst, wirklich "Hut ab"!
Macht richtig Freude zu gucken, man ist ja fast schon verleitet eine "Einweihungsfeier" mit Freibier zu verlangen
.Gibts ja beim Hausbau auch.....
Gruss
Ben
RockinHorse
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Hallo,
ich muss sagen das ich hier diese ganzen "ich baue mir diese und jene Maschine/Werkstatteinrichtung" kaum noch lese.
War dann doch echt erstaunt was du hier machst, wirklich "Hut ab"!
Macht richtig Freude zu gucken, man ist ja fast schon verleitet eine "Einweihungsfeier" mit Freibier zu verlangen
Gibts ja beim Hausbau auch.....
Gruss
Ben
Hallo Ben
Mal sehen, ob das mit dem Freibier was werden könnte
es sind schließlich noch ein paar Tage.Und auch recht herzlichen Dank für die netten Kommentare.
Heute hab' ich nichts in der Werkstatt gemacht. Dafür saß ich beim CAD und habe mich um meinen PA gekümmert. Den ersten Teilentwurf mit einer sicheren leichtgängigen Führung und rückwirkungsfreier Klemmung habe ich jetzt fertiggestellt. Dabei habe ich meine ursprünglichen Ideen, an denen ich bis heute morgen noch fest gehalten habe, einfach über Bord geworfen - na ja, die zwei Gleitlager werde ich vllt. bei einem anderen Projekt verwenden. Ich habe heute zwei andere Gleitlager gefunden und auch schon bestellt, die den gesamten Aufwand erheblich reduzieren werden. Jetzt fehlen mir noch zwei, drei Details, dann denke ich, hab' ich das Ding im Kasten.
RockinHorse
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Ich hab das hier gefunden: Google-Ergebnis für http://www.masterplatex.de/WebRoot/Store10/Shops/62236671/4A74/A725/B397/9669/A8D6/C0A8/2936/5E3A/schmetterlingImage001_m.jpg
Könnte man ja auch in einer dünneren Stärke verwenden und aufkleben wie z.B. das Resopal. Das Kleben ist wirklich nicht das Problem mit Kontaktkleber. Du bekommst mit einer HPL oder Pertinax Oberfläche halt einfach eine wesentlich sauberere Oberfläche zum gleiten hin. Würde mir besser gefallen... Aber das ist mit Sicherheit nur das allerletzte i-Tüpfelchen auf deiner Säge.
Probier aber mal das Holzgleitmittel... dann schmeißt du die Dose Silbergleit freiwillig weg.
Hallo Daniel
Masterplatex liefert leider nicht im benötigten Format. Aber ich bin ja auch noch nicht beim i-Tüpfelchen angekommen. Aber ich hab' auch noch ein wenig gegoogelt und das HIER gefunden. Ich glaube, eine Mischung werd ich nicht machen, es sein denn die Ausdehungskoeffizienten stimmen überein. Mal sehen, was wird. Zu tun und Zeit zum Überlegen hab' ich noch genug.
moto4631
ww-robinie
Bei der Oberfläche hätte ich Bedenken permanent eine gewischt zu bekommen.
RockinHorse
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Dies würde z.B. voraussetzen, das jemand die Oberfläche wie ein Berserker unablässig mit einem Wolltuch bearbeiten würde
Nein ich glaube eher nicht. Die Ladungsverschiebung, die durch das Verschieben von Holzteilen auf der Oberfläche entstehen könnte, dürfte wegen der geringen Vorschubgeschwindigkeit in kaum messbarer Größe vorliegen, zumal der Oberflächenwiderstand bei dem Material PFCC201 geringer als bei anderen Kunststoffen ausfällt.
RockinHorse
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Doppelgleitrahmen (1)
Gestern gab's eine Unterbrechung der Werkstattarbeit. Durch die kurzfristige Entscheidung ein Bernardo-Profil für den Parallelanschlag zu verwenden, erschien es mir wichtig, zunächst grundsätzliche Details bei der Konstruktion des Parallelanschlags zu klären.
Heute ging es mit Detailarbeiten zu dem Schiebetisch weiter. Nach dem ich vorgestern mit dem Aufbau der Führungsschienen gestartet bin, hielt ich es heute für günstiger, zunächst den Doppelgleitrahmen herzustellen.
Zur Vereinfachung habe ich die Fotos zusammengeschnitten:
Jedes Ende des Doppelgleitrahmens ist mit einem Quersteg ausgestattet. Jeder Quersteg trägt 4 Gleitlager: 2 für unten und 2 für oben. Weitere Erläuterungen können im Beitrag #74 nachgelesen werden. Vorgestern hatte ich mich abgemüht, den exakten Abstand der IGUS-Gleitschienen einzurichten, hierfür hatte ich mir Hilfsklötze hergestellt. Mit den nun fertigen Querstegen wäre es einfacher gewesen - aber es führen schließlich viele Wege nach Rom. Und so darf ich die Positionierung der zweiten Gleitschiene morgen wiederholen.
Die Kettenradscheiben werden mit speziellen IGLIDUR-Gleitlagern von IGUS ausgebüchst und laufen danach dauerhaft ohne Schmierung auf blanken Stahlwellen. Im Bild sind nur die Bohrungen zu sehen, die für die Lagerung der Umlenkräder gedacht sind. Mit den beiden Kettensträngen soll der Doppelgleitrahmen in etwa eine ähnliche Bewegung ausführen, wie dies ein Doppelrollwagen bei den großen Vorbildern macht, daher auch die Anlehnung an den Namen. Die relativen Wege sind aber unterschiedlich, die Anpassung erfolgt durch den Trick mit den beiden Kettenrädern, die auf der gleichen Welle laufen, miteinander verbunden sind aber eine unterschiedlich Zähnezahl haben. Im Verhältnis der Anzahl der Zähne ist das Verhältnis der Wege berücksichtigt.
Heute in der Früh hat mir der Paketbote das Bernardo-Profil gebracht. Der Deckanstrich der Torsionsbox für den Sägetisch konnte gestern sauber durchtrocknen, so ergab sich eine Gelegenheit das Profil in geeigneter Umgebung zu präsentieren.
Gestern gab's eine Unterbrechung der Werkstattarbeit. Durch die kurzfristige Entscheidung ein Bernardo-Profil für den Parallelanschlag zu verwenden, erschien es mir wichtig, zunächst grundsätzliche Details bei der Konstruktion des Parallelanschlags zu klären.
Heute ging es mit Detailarbeiten zu dem Schiebetisch weiter. Nach dem ich vorgestern mit dem Aufbau der Führungsschienen gestartet bin, hielt ich es heute für günstiger, zunächst den Doppelgleitrahmen herzustellen.
Zur Vereinfachung habe ich die Fotos zusammengeschnitten:
- links der (fast) komplette Doppelgleitrahmen, die Gleitlager für die oberen Schienen sind noch nicht montiert und es fehlen noch die Rollenketten sowie die Umlenkräder;
- rechts oben die Ansicht des Mittelteils, es fehlen noch die Umlenkräder;
- rechts unten die Ansicht des vorderen Quersteges. Die oberen Gleitlager habe ich vor der Bildaufnahme zur besseren Veranschaulichung lose darauf gestellt.
Jedes Ende des Doppelgleitrahmens ist mit einem Quersteg ausgestattet. Jeder Quersteg trägt 4 Gleitlager: 2 für unten und 2 für oben. Weitere Erläuterungen können im Beitrag #74 nachgelesen werden. Vorgestern hatte ich mich abgemüht, den exakten Abstand der IGUS-Gleitschienen einzurichten, hierfür hatte ich mir Hilfsklötze hergestellt. Mit den nun fertigen Querstegen wäre es einfacher gewesen - aber es führen schließlich viele Wege nach Rom. Und so darf ich die Positionierung der zweiten Gleitschiene morgen wiederholen.
Die Kettenradscheiben werden mit speziellen IGLIDUR-Gleitlagern von IGUS ausgebüchst und laufen danach dauerhaft ohne Schmierung auf blanken Stahlwellen. Im Bild sind nur die Bohrungen zu sehen, die für die Lagerung der Umlenkräder gedacht sind. Mit den beiden Kettensträngen soll der Doppelgleitrahmen in etwa eine ähnliche Bewegung ausführen, wie dies ein Doppelrollwagen bei den großen Vorbildern macht, daher auch die Anlehnung an den Namen. Die relativen Wege sind aber unterschiedlich, die Anpassung erfolgt durch den Trick mit den beiden Kettenrädern, die auf der gleichen Welle laufen, miteinander verbunden sind aber eine unterschiedlich Zähnezahl haben. Im Verhältnis der Anzahl der Zähne ist das Verhältnis der Wege berücksichtigt.
Heute in der Früh hat mir der Paketbote das Bernardo-Profil gebracht. Der Deckanstrich der Torsionsbox für den Sägetisch konnte gestern sauber durchtrocknen, so ergab sich eine Gelegenheit das Profil in geeigneter Umgebung zu präsentieren.
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Mitglied 24010 keks
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Wann gehts weiter? Hier ist ja jetzt schon ewig nichts mehr passiert. Will das Ding endlich fertig sehen!
Gruß Daniel
Hier ist ja jetzt schon ewig nichts mehr passiert. Will das Ding endlich fertig sehen!Gruß Daniel
RockinHorse
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Wann gehts weiter?
Gruß Daniel
Ich hatte mal eine kleine Pause gemacht - am WE mache ich das eigentlich generell.
Zur Zeit sitze ich am CAD und feile an meinem Parallelanschlag. Das will ich heute noch zu Ende bringen, damit ich die benötigten Halbzeug-Zuschnitte bestellen kann.
Dann muss ich noch prüfen, ob ich eine problemlose Reduzierung der Arbeitsplattendicke ohne zusätzlichen Aufwand vornehmen kann. Wenn dies möglich ist, dann werde ich mich vllt. für eine 8 mm HGW-Platte (PFCC201) entscheiden, die ist dann nicht so kostspielig wie eine Platte mit 12 mm. Grundsätzlich ist eine Reduzierung möglich, wenn ich dies bei der jetzt im Bau befindlichen Torsionsbox berücksichtige. Das wiederum würde in der einfachsten Variante bedeuten, dass ich die Kanten von insgesamt 10 Metern Länge mit der Fräse bearbeiten müsste
das wollte ich ggf. vermeiden.Morgen geht's sicher in der Werkstatt weiter, aber da ist auch nur Fleißarbeit angesagt - Fräsen ohne Ende. Der Zusammenbau der Box ist dann wieder spannend, davon wird's auch wieder Bilder geben.
stefan w.
ww-eiche
Erst einmal Respekt vor deiner Arbeit verfolge das schon lange.
Mich würde mal interessieren ob dein gewählter Plattenwerkstoff HGW-Platte (PFCC201)so in Härte und Eigenschaften gegenüber zum Aluminium gehärtet steht.
Ich hab jetzt irgendwie keinen Vergleich und Eigenschaften im Netz gefunden.
Bin schon sehr gespannt auf dein Ergebnis.
Mich würde mal interessieren ob dein gewählter Plattenwerkstoff HGW-Platte (PFCC201)so in Härte und Eigenschaften gegenüber zum Aluminium gehärtet steht.
Ich hab jetzt irgendwie keinen Vergleich und Eigenschaften im Netz gefunden.
Bin schon sehr gespannt auf dein Ergebnis.
RockinHorse
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Hallo Stefan
Noch habe ich nicht gewählt, obwohl es sich bei mir in diese Richtung hin verdichtet. Ich habe einen Lieferanten ausfindig gemacht, der preiswert ist - dafür muss ich aber eine ganze Platte von ca. 1020 x 1020 mm abnehmen.
Bei dieser Plattengröße würde ich einen überschüssigen Streifen von ca. 300 mm Breite haben. Mittlerweile entwickle ich schon Ideen, diesen Überschuss weiter zu verwerten - und das insbesondere deshalb, weil dieser Werkstoff aus elektrotechnischer Sicht gute Isoliereigenschaften besitzt.
Bei meinem Parallelanschlag habe ich die Integration einer Steuerstelle für EIN - AUS - NOT HALT vorgesehen. Mit dem HGW bin ich in der Lage, die Bedingungen für die Schutzklasse 2 zu erfüllen. Das ist aber nur der Nebeneffekt für den Fall, dass ich mich tatsächlich für diesen Werkstoff entscheide.
HGW oder genauer als PFCC201 ist für mich wegen der guten Gleiteigenschaften interessant. Wenn ich somit eine Dicke von 8 mm verwenden kann, erübrigen sich für mich ein paar andere Arbeitsgänge, das sehe ich außerdem noch als einen beträchtlichen Vorteil an.
In Bezug auf Aluminium muss man unterscheiden zwischen "natürlicher" Oberfläche oder eloxierter Oberfläche. Natürliche Alu-Oberflächen haben keine so guten Gleiteigenschaften und man hat die Chance, sich die Oberflächen von Holzwerkstücken schnell Schwarz einzufärben. All diese Nachteile hat man bei eloxierten Alu-Oberflächen nicht, zudem sind diese Oberflächen auch härter. Genaue Härtegrade muss man beim Hersteller erfragen.
Professionelle TKS-Tische bestehen oft aus Gusseisen und sind gehobelt. Eine solche Machart liegt aber beim Eigenbau sicher außerhalb jeglicher Reichweite.
