Mein neues Abenteuer: Die Bandsäge.

[beppob]

Grüß dich Hubert,

die Bürste hab ich mit einem Scharnier befestigt, so hat sie immer den gleichen Druck, auch wenn sich die Borsten abnutzen, was zwar erstaunlich wenig ist
aber ich habe auch festgestellt, daß die Bürste viel Leistung kostet, wenn sie zu stark auf das Rad drückt

 

[Funnky]

Beppo das hab ich mich auch schon gefragt.
Er begründet es mit besserer Einstellmöglichkeit der Führungen.
Wobei mir der Komfort des Bandwechseln wichtiger wäre als der des Einstellens

 

[RockinHorse]

Grüß dich Hubert,

die Bürste hab ich mit einem Scharnier befestigt, ...

Moin Beppo,

wenn Du damit gute Erfahrungen gemacht hast, sollte ich das wohl auch ändern. Reicht die Auflagekraft aus? Sonst müsste man vielleicht noch eine weiche Feder zur Unterstützung einbauen.

 

[beppob]

Grüß dich Hubert,

das mit der Feder hab ich zuerst auch überlegt, dabei habe ich dann gemerkt, daß zuviel Druck auch Leistung kostet und die Bürste muß ja keine starken Verschmutzungen abrubbeln, sondern nur losen Staub und dafür reicht das Eigengewicht aus

 

[RockinHorse]

Beppo das hab ich mich auch schon gefragt.
Er begründet es mit besserer Einstellmöglichkeit der Führungen.
Wobei mir der Komfort des Bandwechseln wichtiger wäre als der des Einstellens

Moin Funnky,

es ist schön eure Ansichten zum Thema zu hören. Dein Gedanke, dass der Komfort des Bandwechselns wichtiger sei als das Einstellen, war mir bei meinen bisherigen theoretischen Betrachtung noch nicht so deutlich geworden. Nach dem ich nun an der Fertigstellung der BS arbeite und dabei gelegentlich das Sägeband herunter nehme und auch wieder auflegen muss, bin ich mehr und mehr geneigt Deinem Gedanken zu folgen, besonders bei einer Bandlänge von 4620 mm.

Aber jetzt muss ich zunächst den Sägetisch projektieren und dabei ist der Anbau der Bandführung schon eine wichtiger Aspekt. Nachdem ich gestern endgültig das Konzept der Tischlagerung festgelegt habe, steht einem Einbau der unteren Bandführung ähnlich der oberen nichts mehr entgegen.

Ist somit beschlossen und verkündet

 

[Orgelbauer]

Grüß dich Hubert,

das mit der Feder hab ich zuerst auch überlegt, dabei habe ich dann gemerkt, daß zuviel Druck auch Leistung kostet und die Bürste muß ja keine starken Verschmutzungen abrubbeln, sondern nur losen Staub und dafür reicht das Eigengewicht aus

Moin,
also dem Leistungsverlust mag ich mich nicht anschließen. Ok, mein Motor hat auch 2KW ... Doch nutze ich auch gegen Deine Bürste nur "ein Bürstchen". Da kam dann "Herr Orgelbauer" auch gleich wieder auf die Idee, eine Feder aus Bandstahl zu biegen ... nach der alten Methode, wie sie auch beim Balg verwendet werden
Die drückt* quasi sanft, damit die Bürste bei 23m/s nicht "auf der Rolle schwebt" ...

Grüße

 

[RockinHorse]

Familiär bedingt hat es eine kleine Pause gegeben. Freude gibt es nicht nur bei Bandsägen sondern auch in anderen Lebensbereichen. So habe ich mir sehr viel Zeit genommen, als mein ältester Sohn mir meine zukünftige Schwiegertochter vorgestellt hatte. Und mit einem Schlag war die Bandsäge gar nicht mehr so wichtig. Davor musste ich mich noch zu einer bestimmten Konstruktion des Sägetisches durchringen. So war es sehr günstig, dass die Pläne erst einmal ein paar Tage in Ruhe gären konnten und mit etwas Abstand lassen sich konstruktive Fehler leichter erkennen.

Unterbauschema. Der Sägetisch soll auf einem System aus 2 Schwenkbögen und 2 Schwenkmulden gelagert werden. Zusätzlich wird eine Mechanik vorgesehen, die die Klemmung des Sägetisches in einer beliebigen Arbeitsposition ermöglichen soll. Die Klemmung erfolgt mittels eines Druckstückes, das über Exzenter gespannt wird.

Aufdoppeln. Die Schwenkbögen und die Schwenkmulden werden aus MPX-Platten - Birke 27 mm - hergestellt. Zum Erreichen der notwendigen Dicke wurden die Platten aufgedoppelt. Die Schwenkbögen werden später aus einem Ring geschnitten, dafür ist die quadratische Platte vorgesehen. Für die Schwenkmulden wurden 2 x 2 Platten gedoppelt.

Torsionsbox-Deckplatten. Rechts die obere Deckplatte, links die untere. Auch hier wieder die Struktur des eingenuteten Gitters. Für mich ist das die erste Torsionsbox mit einer Dicke von nur 50 mm. Die untere Deckplatte ist mit Ausschnitten versehen, um später die Schwenkbögen direkt mit der oberen Deckplatte zu verbinden.

Torsionsbox-Gitter. Anders als bei den früheren Torsionsboxen habe ich dieses Mal die Gitterstreben nicht verschachtelt. Ich hoffe es reicht für diesen Anwendungszweck, zumal die Teilstücke exakt gelängt und eingepasst werden.

Unterbau-Bauteile. Das Verleimen der Torsionsbox sollte wieder mit Semparoc 60 erfolgen, doch mir erschien die vorhanden Menge nicht ausreichend, weshalb ich eine Flasche nachbestellt habe. Die Wartezeit habe ich mit dem Fräsen des Ringes für die Schwenkbögen verkürzt. Die Herstellung der Schwenkbögen aus einem Ring bringt den Vorteil, dass die beiden Schwenkbögen exakt gleiche Durchmesser haben. Die Schwenkmulden-Werkstücke sind schon auf das fertige Außenmaß vorbereitet.

In den Startlöchern zum Verleimen. Alle Löcher sind gebohrt, alle Profile sind geschnitten, alle Teile liegen bereit. Jetzt muss nur noch die Flasche mit Semparoc 60 geliefert werden.

In der Ruheposition zum Abbinden. Das Verleimen ist eigentlich nicht spektakulär. Die obere Deckplatte liegt unten, nach und nach werden die Gitterelemente mit Leim eingesetzt. Das Einsetzen mit PU-Leim ist schon eine ziemliche Sauerei, aber mit Einmal-Handschuhe immer noch erträglich. Zum Schluss wird die untere Deckplatte verleimt, die Seitenstreifen bleiben jedoch immer noch trocken. Zunächst werden die Deckplatten verschraubt. Im Anschluss daran werden die Seitenstreifen eingeleimt. Und das war's dann auch.

Die vorbereiteten Schwenkbögen. Wobei die Vorbereitungen noch nicht ganz abgeschlossen sind, es fehlen noch Fräsungen. Die Verbindung der Schwenkbögen mit dem Sägetisch erfolgt durch ein massives System, wobei sich die Ausrichtung in der Höhe nach der oberen Deckplatte der Torsionsbox richtet. Die Ausrichtung der Höhe ist aber der einfachste Teil der Übung, weil sie genau genommen konstruktiv schon festgelegt wurde. Wesentlich schwieriger ist die horizontale Ausrichtung, um Fluchtungsfehler des Schwenksystems zu vermeiden. Daher kann der Zusammenbau aber erst geschehen, wenn der andere Teil des Unterbaus hergestellt wurde, der hauptsächlich aus den Schwenkmulden besteht.

 

[RockinHorse]

Eine runde Sache. Zur Fertigstellung gehörte noch eine Fräsung an jedem der beiden Schwenkbögen. Sicher wäre es vielleicht einfacher gewesen, die Fräsung vor dem Aufteilen des Ringes herzustellen. Aber dann hätte ich größere Probleme beim Aufteilen des Ringes bekommen. Wichtig war für mich, dass ich zwei Schwenkbögen mit gleicher Segmenthöhe und rechtwinkligen Schnittflächen erhalten wollte. Jedenfalls mussten nun die Fräsungen hergestellt werden und das auch so konzentrisch wie möglich. Dazu wurden die Schwenkbögen auf eine Spanplatte aufgespannt (siehe Teilfoto links), die zuvor entsprechend vorbereitet wurde. Die fertige Fräsung erstreckt sich nur über einen Teilbereich mit einem Winkel von 120° (siehe Teilfoto rechts).

Ein erster Eindruck vom Unterbau. Die mit dem Sägetisch beweglichen Schwenkbögen passen hervorragend in die feststehenden Schwenkmulden. Der nominelle Schwenkradius beträgt 140 mm, der bei den Schwenkbögen sehr genau mit geringem Übermaß eingehalten wurde. Die Radien der Schwenkmulden wurden mit geringem Untermaß hergestellt. Die Radien unterscheiden sich so um 0,5 mm. Der Grund: So wird ein Schwenkbogen nominell nur an zwei Punkten in der Schwenkmulde getragen, dadurch dass MPX doch sehr elastisch ist, wird der Schwenkbogen durch die Klemmung förmlich in die Schwenkmulde eingesogen, so dass ein Formschluss entsteht, der eine dauerhafte Einstellung der Tischneigung einhalten soll.

Auf dem Kopf steht nur das Bild. So aber vermittelt es schon einmal einen Eindruck vom Unterbau. Die Schwenkmulden müssen noch weiterhin bearbeitet werden. Die äußere Form erfordert ein Anpassung, eine Bohrung für die Exzenterwelle und eine Vorrichtung zur Montage am Gestell der Bandsäge.

 

[RockinHorse]

Nur ein vorläufiger Eindruck. Der Wettergott meinte es heute gut mit mir. Und eben drum habe ich schnell am Sägetisch die restlichen Bearbeitungen vorgenommen. Es fehlte noch der Ausschnitt für die Einlegeplatte und der Schlitz zum Einfädeln des Sägebandes. So kommt dann gelegentlich auch noch einmal eine handgeführte Oberfräse zum Einsatz. Aber nur für den Ausschnitt, mit Fräsrahmen und Kopierhülse. Der Schlitz zum Einfädeln des Sägebandes war wieder eine Sache für die Tischfräse. Die Lackierung erfolgte mit einer Kombination aus DD-Lack sowie Härter. Und etwas Nussbaum-Tinktur für den ersten Grundieranstrich. Bei der Wetterlage ist die Grundierung schon nach 2 Stunden trocken, ein leichter Zwischenschliff und danach ein fette Lage nur aus DD-Lack + Härter.

Es geht auch ohne Kreisschneider. In die Diskussion um einen Kreisschneider wollte ich mich gestern nicht einmischen. Ich hab' so ein Teil. Früher als der Kreisschneider bei mir angekommen war und ich ihn in Augenschein nehmen konnte, habe ich gleich den Entschluss gefasst, ihn nie zu benutzen. Es war ein Fehlkauf. Und wird es auch bleiben. Einzig ist, dass ich noch nicht den Mut aufgebracht habe, das Teil zu entsorgen. So entstehen Ecken mit Krempel. Zur Herstellung des Klemmriegels wäre ein Kreisschneider ohnehin nicht zu gebrauchen gewesen.

Der fertige Klemmriegel. Eine kleine Vorrichtung, die sich um einen in einer Platte massiv eingelassenen Stift dreht, ist aus Resten meist schnell hergestellt. Der Klemmbogen des Riegels läuft in einem Falz des Schwenkbogens, der mit einem Radius von 95 mm gefräst wurde. Der Bogen auf dem Klemmriegel wurde mit einem Radius von 95,5 mm gefräst, so dass der geklemmte Bogen nicht kippelt. Der Anpressdruck kann auf jeder Seite individuell eingestellt werden.

Und noch einmal ein vorläufiger Eindruck. Weiter bin ich heute nicht gekommen. Ach ja, obwohl noch kein Sägetisch vorhanden, habe ich die Bandsäge schon bei den aktuellen Arbeiten einbezogen, für die Herstellung von Konturen bei den Schwenkmulden. Ging ganz gut. Und präzise. Ich war echt von den Socken. Ein wenig schleifen und schon war's fertig. Für die Lagerung der Exzenterwelle habe ich die Lagerstellen mit Alu ausgebüchst. Die Schwenkbögen wurden mit einen 25er-Forstner gebohrt, anschließend wurde Stücke aus Rund-Alu in die Bohrungen eingetrieben. Das Rund-Alu hatte etwas Übermaß, so dass die Stücke stramm sitzen. Anschließend wurde gebohrt, erst klein mit 4 mm von beiden Seiten, danach mit 14,5 mm als Vormaß zum Aufreiben. Gerieben wurden beide Schwenkmulden gleichzeitig in einer Spannung, damit die Lagerstellen auch wirklich fluchten.

 

[Fiamingu]

Hallo Hubert,
ich kann nichts zum Bau beitragen, finde die
Nummer mit dem Eigenbau faszinierend. Anfangs
dachte ich mir, wieder einer der das Rad neu erfinden
möchte, aber, es geht ja um das Abenteuer "selbst gebaut
und funktioniert". Dazu braucht es Ambition, Leidenschaft zum Hobby
und Ausdauer. CHAPEAU. Wenn das schlussendlich funktioniert
ist das besser als Sex. Dazu den Punkt der Sicherheit auch
umzusetzen finde ich gut da das eher vernachlässigt
wird. Wenn ich mal in D. unterwegs bin muss ich
mir mal deinen Maschinenpark ansehen.

 

[RockinHorse]

Moin Mark,

immer herzlichst willkommen.

Meine Bauweise der Bandsäge habe ich bisher noch nirgends gesehen. Die meisten waren Nachbauten nach Vorlagen von Matthias Wandel. In Finnland hat jemand auch mit MPX gearbeitet, dabei den Ständer einem Doppel-T-Träger nachempfunden. In Metall gibt's einige, die es mit Rahmen aus Vierkantrohr versucht haben.

Bei der Sicherheit kann man nichts verkehrt machen, wenn man vollständig kapselt. Bei der Bediensicherheit gibt's aber noch Möglichkeiten. Dazu habe ich seinerzeit in der Bucht eine Mini-SPS geschossen. Aber die Realisierung kommt erst später. Was ich als sehr angenehm finde, ist die Entlastung des Sägebandes auf Knopfdruck bei Arbeitsende. Ebenso die Messung der Bandspannung in Verbindung mit der elektrischen Verstellung, da kommt Freude auf. Das ist zwar nicht besser als Sex, aber immerhin.

 

[RockinHorse]

Tischklemmung - Einzelteile. Der Klemmriegel war schon am Vortag hergestellt geworden. Darunter befinden sich die beiden Zugstücke mit den Durchbrüchen für die Klemmwelle sowie den Kulissen für die Exzenter, die Gewindestifte sind mit Loctite eingesetzt. Unter den Zugstücken befinden sich die Exzenter, deren Herstellung etwas tricky abgelaufen ist. Zunächst wollte ich die Exzenter direkt mit Spannstiften auf der Klemmwelle befestigen, dabei wollte ich die Position der Exzenter mit Hilfe der Klemmringe fixieren. In dieser Situation habe ich mich entschlossen, die Exzenter statt auf der Klemmwelle nun direkt an den Klemmringen zu befestigen. Das macht den Exzenter auch später noch justierbar. Zum Schluss bleibt noch die Klemmwelle mit dem angesetzten Schalthebel, der Alu-Knopf stammt aus eigener Produktion.

Vorläufiger Aufbau der Schwenkmulden. Vorerst habe ich die Schwenkmulden mit 2 Schrauben befestigt. Für eine endgültige Befestigung sollen die Möglichkeiten noch erweitert werden. Doch zunächst gilt es, die Schwenkmöglichkeiten des Tisches zu testen, um so gegebenenfalls noch Änderungen und Nacharbeiten durchzuführen.

Kompletter Unterbau. Beim Sägetisch fehlen noch die Alu-Nut-Profile, was aber für das Austesten des schwenkbaren Unterbaus nicht von Belang ist. Der Sägetisch ist mit den Schwenkbögen verbunden, die wiederum in den Schwenkmulden gelagert sind. Die Schwenkbögen und die Schwenkmulden werden durch die mehrteilige Klemmung zusammengehalten. Die Klemmung kann mittels des Schalthebels gelöst werden. Die Schwenkachse liegt auf der Ebene des Sägetisches.

Unterm Tisch von vorne. Die untere Bandführung ist hier nur zur Demonstration an das Sägeband geklemmt worden. Eine Halterung für die Bandführung muss ich noch entwerfen, was mir aber jetzt in direkter Ansehung des Unterbaus wesentlich leichter fällt, als sich bei einer abstrakten Vorstellung die Gehirnwindungen zu verkrampfen.

Unterm Tisch von rechts. Gut zu erkennen ist der Klemmriegel, der über den Zug der Zugstücke den Druck auf die Schwenkbögen aufbaut und somit die Schwenkbögen in die Schwenkmulden presst. Die Anpresskraft des Klemmriegels kann mit den selbstsichernden Muttern je Seite separat eingestellt werden.

Tischansichten. Mit der vorläufigen Fertigstellung des Sägetisches einschließlich des schwenkbaren Unterbaus habe ich den vorletzten Meilenstein des Projektes erreicht. Es sind zwar noch eine ganze Reihe von Detailarbeiten zu erledigen, die aber alle keinen Einfluss auf das Gelingen des Projektes mehr haben. Einen Belastungstest mit 100 kg hat der Sägetisch auch schon klaglos überstanden. Es ist die erste Torsionsbox mit einer Dicke von nur 50 mm. Ich hatte so meine Bedenken, doch die wurden heute zerstreut.

 

[IngoS]

Hallo Hubert,

eine interessante Klemmung über den Exzenter.
Hoffentlich spielt dir die Reibpaarung Alu auf Alu keinen Streich und frisst sich ein.

Gruß

Ingo

 

[RockinHorse]

eine interessante Klemmung über den Exzenter.

Moin Ingo,

Gelle, geile Glemmung nicht wahr?

Mit der Paarung hast du recht. Aber erst, wenn ich die Klemmung täglich benutzen würde. Aber da ich das System aus verschiedenen Gründen (Farbe, Befestigung, Anbau der unteren Bandführung, Abführung der Sägespäne, etc.) eh noch mal zerlegen werde, bietet sich ohnehin eine andere Möglichkeiten an. Die Exzentrizität beträgt z.Zt. 1,5 mm, was einem Hub von 3 mm entspricht. Die Exzentrizität würde ich gerne halbieren wollen, also läuft es auf neue Exzenter hinaus, die ich dann auch gleich aus Messing (MS58) herstellen werde.

 

[Sägenbremser]

Hubert das ist wie immer einfach schön zu
sehen wie du deine Maschinen selber baust.

Die Hema Zahnstangenverstellung ist auch
recht nett, aber leider nicht selber gebaut

Bei der Spänneabführung wirst du so schon
einige Probleme bekommen, aber ich denke
das du das schon selber erkannt haben wirst.

Liebe Grüsse, Harald

 

[beppob]

Grüß dich Hubert,

ich bewundere unter Anderem, wie du während der Arbeit immer noch Zeit findest und daran denkst zu fotografieren

hättest du den Maschinenständer nicht abgesetzt, sondern auf dem niedrigeren Niveau durchgezogen , dann könntest du den Tisch in beide Richtungen schwenken, was wirklich eine nützliche Besonderheit gewesen wäre

auf jeden Fall würde ich noch einen Anschlag (abklappbar) machen, wo der Tisch in der Waagerechten (90°) anschlagen kann.
auch wenn du die Excenter in Messing machst, wird das Alu zu weich sein und abdrücke erhalten, aber den Tisch verstellt man ja nur alle Schaltjahre mal, von dem her wird es dich schon aushalten :rolleyes:

ansonsten: einfach nur großartig

 

[schrauber-at-work]

@Hubert: Respekt, wird echt eine Prima Säge!

erhalten, aber den Tisch verstellt man ja nur alle Schaltjahre mal, von dem her wird es dich schon aushalten

Alu <=> Alu! Habe glaub nirgends hier im Thread was über die Legierung gelesen (Bitte berichtigt mich falls überlesen) .

Wenn es was ordentliches ist sehe ich da Null-Problem. Klar Alu F28 (ausm nächsten Baumarkt, am besten eloxiert) geht da eher nicht. So ab F50 ( die älteren sprachen immer von " Flugzeugaluminium") gar kein Thema.

Vielleicht verrät uns Hubert ja was er verwendet hat.

Technisch kann Alu weit mehr als die meisten denken

Gruß SAW

 

[beppob]

Grüß dich SAW,

das denke ich mir, daß es da auch Unterschiede gibt, bei den Legierungen, aber kenne mich mit den Bezeichnungen leider nicht aus

ich hole beim Schlosser um die Ecke auch ab und an mal was, weil es eben leicht zu bearbeiten ist , aber genau deshalb vermute ich, daß es auch keine hochwertige Legierung ist, nehme es aber auch nur für Halter, oder Ähnliches ohne mechanische Beanspruchung.

So wie es auf den Bildern aussieht, konnte Hubert es auch mühelos bearbeiten, bin mal gespannt, ob er zur Legierung was sagen kann

 

[schrauber-at-work]

Aus meiner Erfahrung (gelernter Industriemechaniker) lassen sich die Legierungen der höheren Festigkeitsklassen eher besser bearbeiten (drehen, fräsen, bohren) als die "Knetlegierungen". Späne brechen kürzer, schmiert weniger....

Mal sehen was Hubert dazu weiß.

Gruß SAW

EDIT: Die höher legierten schmieren natürlich weniger :rolleyes:

 

[beppob]

Grüß dich SAW,

ja gut, das leuchtet eigentlich ein

 

[RockinHorse]

Oh, so viel Post! Da komm' ich schon gar nicht mehr hinterher

Im Augenblick bin ich auch etwas eingeschränkt, da gestern bei mir am Fuß ein ambulanter Eingriff vorgenommen wurde. Heute Morgen beim Doc zur Nachsorge. Und viel Laufen ist da im Augenblick nicht drin. Deswegen hatte ich am Mittwoch eine Stunde dran gehangen, dass ich so einen gewissen Punkt erreichen und darüber berichten konnte. Ich mach's jetzt mal der Reihe nach.

@Harald, der Sägenbremser

Die Hema Zahnstangenverstellung ist auch recht nett, aber leider nicht selber gebaut

Hallo Harald. Da komm' ich nicht ganz mit, da ich keine Zahnstange hab', dafür aber einen Kettentrieb verwende. Der Kettentrieb funktioniert eigentlich ganz gut, lediglich bei der Arretierung werde ich später noch etwas nacharbeiten, das entspricht noch nicht ganz meinen Wünschen.

Bei der Späneabführung wirst du so schon einige Probleme bekommen, aber ich denke das du das schon selber erkannt haben wirst.

Richtig, lieber Harald. Ich werde die untere Bandführung einhausen und nach unten hin eine Öffnung schaffen, damit die Sägespäne frühzeitig abgesaugt werden können.

@Beppo

...hättest du den Maschinenständer nicht abgesetzt, sondern auf dem niedrigeren Niveau durchgezogen , dann könntest du den Tisch in beide Richtungen schwenken, was wirklich eine nützliche Besonderheit gewesen wäre

Hallo Beppo. Jein... Der Absatz, der sich rechts ergibt, ist dem Unterbau des Sägetisches geschuldet. Aus bestimmten Gründen wollte ich beim Radius der Schwenkbögen ein bestimmtes Maß nicht unterschreiten. Der Sägetisch wird ausschließlich durch die Klemmung in den Schwenkbögen gehalten. Je kleiner deren Radius ist, desto mehr verliert man an Stabilität. Also habe ich mich an dem orientiert, was die professionellen Hersteller machen. Ich hab' ein paar gute Fotos von HEMA als Grundlage für meine Inspirationen. Den Absatz auf gleicher Höhe nach rechts durchzuziehen hätte eine Kollision mit der Bandrolle bedeutet.

...auf jeden Fall würde ich noch einen Anschlag (abklappbar) machen, wo der Tisch in der Waagerechten (90°) anschlagen kann.

Joa, in der Richtung wird noch was kommen. Zum Thema Alu/Messing komme ich jetzt gleich.

@SAW, der Schrauber auf'e Arbeit

Alu <=> Alu! Habe glaub nirgends hier im Thread was über die Legierung gelesen (Bitte berichtigt mich falls überlesen).

Hallo SAW und natürlich alle anderen auch

Grundsätzlich versuche ich Alu in der Legierungsart AlCuMgPb (alte Bezeichnung) zu verwenden, welche auch als EN AW-2007 (neue Bezeichnung) geführt wird. Diese Legierung ist etwas teuerer als andere Legierungen. Ein gravierender Nachteil ist, dass beim Eloxieren nichts Gescheites herauskommt. Den Nachteil kann ich aber locker verschmerzen, da sich mir gravierende Vorteile bei der spanabhebenden Bearbeitung anbieten. Wenn man beim Fräsen oder Bohren nicht wie Ferkes-Willem an die Sache herangeht, sollte eigentlich jedes Werkstück gelingen. Diese Legierung verringert die Chance, sich bei den Werkzeugen sg. Aufbauschneiden einzuhandeln, welche die Funktion und Präzision von Werkzeugen herabsetzen oder sogar gänzlich unterbinden.

Bei den Zugstücken tritt die höchste Beanspruchung in den seitlichen Stegen auf, die Stege haben jeweils einen Querschnitt von 225 mm2, macht zusammen 450 mm2. Da muss ich sicher nicht rechnen - was ich auch nicht gemacht habe - ob die Klemmung ausreichende Kräfte aufbringen kann.

 

[schrauber-at-work]

Hallo R-H,

Grundsätzlich versuche ich Alu in der Legierungsart AlCuMgPb (alte Bezeichnung) zu verwenden, welche auch als EN AW-2007 (neue Bezeichnung) geführt wird.

3.1645 ist schön zerspanbar und neigt wenig zum schmieren (Aufbauschneide).

Zugfestigkeit um die 350 N/mm² ist such schon recht ordntlich für Alu.

Fräst Du deine Aluteile eigentlich alle auf dem Frästisch?

Gute Besserung für deinen Fuß auf das Du uns bald wieder mit weiteren Baufortschritten beglücken kannst

Gruß Stephan

 

[RockinHorse]

3.1645 ist schön zerspanbar und neigt wenig zum schmieren (Aufbauschneide).

Hallo Stephan,

gerade darum geht es ja. Man muss schon etwas verrückt sein, mit einer hochtourigen Oberfräse Aluminium bearbeiten zu wollen. Wenn man aber ein paar Regeln enthält, dann geht es ganz gut.

• Der geeignete Werkstoff AlCuMgPb oder auch 3.1645 ist gerade gut genug dafür. Ich benutze gerne die Bezeichnung AlCuMgPb wegen Pb für Blei als Eselsbrücke.
• Das richtige Werkzeug. Ich habe jetzt seit zwei Jahren mehrere Fräser von Hoffmann-Garant in Gebrauch, mit 3 Schneiden und für ziehenden Schnitt. Für den im Tisch eingebauten Fräsmotor habe ich mir passende Spannzangen besorgt.
• Die kleinste Drehzahl ist mit 6000 eigentlich immer noch zuviel. Aber bei einer
• mäßigen Zustellung und sicheren Werkstückführung kommt man auch sauber ans Ziel.

Für meinen Fuss war das gestern der schlimmste Tag. Klar. Aber ich bin schmerzfrei auch ohne Mittelchen. Ich muss nur ein paar Tage schonen.

 

[Orgelbauer]

Moin Hubert, Stephan und alle Mitesser ...ääähhh, Mitleser,

Das Thema ist und bleibt spannend und seeehr interessant.
Nun mag es dahingestellt sein, was Mann oder Frau an Freuden des Sexualsports besser als am Werkeln finden ...
beides hat auf jeden Fall seine Berechtigung

Die Bandbreite zwischen dem was MW (und ich, mit meinem eignen, eigenwilligen Nachbau) und Hubert mit seiner Bandsäge realisiert, erlaube ich mir mit dem Vergleich zwischen "Violine und Stradivari".
Du kannst mit beiden fideln, beides macht Krach, doch gibt es grundlegende Unterschiede

Für mich als Technik-Süchtigem, hätt ich gern Ähnliches wie Hubert. Keine Frage.
Doch zwingen mich gewisse Lebensumstände zu einer (wenn auch selbstgefertigten) Bandsäge, die bezahlbar und von der Größe her unterzubringen.
Beim Nachbau von MW´s Plänen bin ich hier und da abgewichen, wäre aber bei Huberts Bauweise bedingt gesundheitlicher Pausen nicht beim Punkt "arbeiten mit" sondern noch beim Punkt "mittendrin"
Naja, und die vorhandene Werkstatt-Deckenhöhe hätte mir quasi schon nen weiteren Dämpfer verpaßt

Und ja - ich hab für mich schon einige Schwachstellen herausgefiltert.
zB. war ich der Meinung, unbedingt viel HÖHE beim SCHNEIDEN haben zu müssen, dabei hab ich die BREITE etwas arg vernachlässigt.
Ungeduld spielt auch mit Hinein (seufz).

Schnittgeschwindigkeit: Ein Faktor, der nicht allein nur aus Planung resultieren kann.
EB gibt den Motor mit 2850 Upumse an.
Ha - weit gefehlt. Er dreht entschieden schneller.
Mit der geplanten und eingesetzten 100er Riemenscheibe auf dem Motor bin ich nun statt der angepeilten 22m/s bei 23m/s... was mir jetzt etwas zu schnell wird, weil das dünne Blatt leichter bei 30mm Eiche schweifen zum Brennen neigt.
Ansonsten ist die hohe Geschwindigkeit schon sehr effektiv, die meisten Schnitte gehen bei Buche und Eiche, wie auch MPX, "durch wie Butter" !
Spänekanal ist so nicht vorhanden, dafür aber eine verstellbare einfache Späneführung mit Loch unten zur Spänekiste direkt unter der Maschine, mit rückwärtiger Absaugmöglichkeit (100mm).
Meist reicht das schon allein ...
...
Alles in Allem, die Vielfalt an Informationen hier, gerade auch manch "technischer Kniff" sorgen immer wieder für Spannung, Anregung und nicht zuletzt auch für Spaß!

Drum kann ich nur sagen:

• Weiter so !
• Gute Besserung !
• und möglichst bald viele Enkelchens (Werkstattkobolde) wo noch nicht vorhanden

Grüße
Klaus

 

[Batucada]

Wenn man hier keine Lobeshymnen singt wird man zerfleischt - aber dennoch bin ich mal mutig und der Meinung das das Konstrukt niemals sinnvoll sägen wird.

Und nun sägt diese BS schon bald ganze 7 Jahre und hat einige Meter Blockware hinter sich gelassen. Für mich hat die Säge sehr viele Vorzüge. Und nicht zuletzt den Vorteil erbracht, dass ich nicht auf der Rentner-Couch vergammelt bin. Ohne eine Vorerkrankungen habe ich wohl eine sehr schwere COViD-Atacke überlebt und erhole mich derzeit prächtig.