Verleimen (1)
Das Auspacken der Lüfterradschaufel #2 gelang jetzt völlig problemlos, was wieder mal bewiesen hat, dass sich der großzügige Einsatz von Packband als hervorragendes Trennmittel durchaus bezahlt macht. Auch das neuerliche Verleimen der Lüfterradschaufel #3 lief schon ganz routiniert ohne jegliche Störungen und ohne jegliche Erwartungen an den Vorgang ab, was soll auch schon anderes herauskommen, als die nächste Lüfterradschaufel?
Die übrige Zeit, die ich in der Werkstatt verbrachte, verging diesmal fast ohne Maschinenarbeit, zumindest nahm das Gehrungsschneiden auf der Kappsäge keinen großen Raum ein. Für den weiteren Verlauf des Projektes hatte ich mir vorgenommen, den größtmöglichen Anteil der Verleimarbeiten zum frühesten Zeitpunkt auszuführen.
Die Leitringe für den günstigeren Strömungsverlauf der Luft nach dem Austritt aus dem Lüfterrad werden aus verschiedenen Birke-Multiplex-Lagen mit unterschiedlichen Dicken hergestellt. Ohne die Leitringe würde die Luft an einer schroffen Kante vorbei strömen, was zu Wirbeln führen würde, welche für die gewünschte Expansion der Luft äußerst schädlich sind. Den größten Gewinn könnte man erzielen, wenn das Lüfterrad völlig frei und direkt in den Raum abstrahlen könnte. Doch was im gewerblichen Bereich nicht zulässig ist, will ich mir im privaten Bereich erst recht nicht leisten. Also muss am Ende doch gefiltert werden, auch wenn der Zyklon einen höchst möglichen Grad der Abscheidung verspricht. Nach der langen Reise der Luft von der Absaugestelle an der Maschine, durch eine lange Rohrleitung, durch den Zyklon, durch das Lüfterrad des Ventilators hindurch, hat die Luft nur noch das Bestreben nach dem Filter auf das normale atmosphärische Niveau zu expandieren. Expandieren, wo doch Unterdruck erzeugt wird? Klar, denn hinter dem Lüfterrad muss ein Überdruck wenn auch gering vorhanden sein, damit dieser die Luft durch den Filter nach außen treibt. Und die Strömungsgeschwindigkeit vor dem Filter beträgt nur noch knappe 18% dessen, mit der die Luft am Ansaugstutzen des Ventilators angesaugt wird. Da sich die Druckverluste quadratisch zum Volumen verhalten (Strömungsgeschwindigkeit und Volumen stehen proportional zu einander), so sollte der Druckverlust, der am Ende der Luft-Reise noch auftreten kann, zu verschmerzen sein, da er ohnehin bei der Energiebilanz am Ende des Reinigungszyklus nur mit 2,7% ins Gewicht fällt.
Die verleimten Pakete der Luftleitringe werden aber erst gefräst, wenn alle ähnlichen Bauelemente des Ventilators und des Zyklons verleimt wurden. Das zylindrische Fräsen mit Hilfe eines Fräszirkels stellt allgemein keine besondere Anforderung dar. Anders verhält es sich mit der äußeren Form der Luftleitringe. Bei dem schmäleren Luftleitring könnte man zur Not noch mit einem Abrundfräser arbeiten, dessen Beschaffung mit ca. 100 € dann auch gleich ein großes Loch ins Budget reißen würde. Bei dem schmalen Luftleitring kommt das Profil einem Kreisbogen immer noch sehr nahe, bei dem dem breiteren Luftleitring möchte ich aber auf das elliptische Profil nicht kampflos verzichten.
Jetzt wäre der Besitz einer Drechselbank bei entsprechender Spindelhöhe von unbeschreiblichem Vorteil - aber über eine Drechselbank kann ich nicht verfügen. Mit einer schräg gestellten Frässpindel würde sich auch eine Bearbeitungsmethode ergeben, mit der das gesteckte Ziel erreicht werden könnte. Es gab auch schon in der Vergangenheit immer wieder Anforderungen, die von einer Fräse mit einer aus der Senkrechten verstellbaren Spindel hätten spielend leicht beherrscht werden können. Und beim aktuellen Projekt gibt es dafür noch weiteren Bedarf. So denke ich über eine Modifizierung/Halterung einer OF nach. Aus einer anderen Experimentierphase habe sind noch einige Führungselemente übrig geblieben, die ich leicht dafür verwenden könnte. Zunächst wird jedoch wieder weiter verleimt, bis die Entwicklung zur Realisierung reif geworden ist.
Dies ist kein der Versuch, für die Zwingen eine besondere Aufbewahrungsmöglichkeit zu finden. Es ist der untere Flansch für den Konus des Zyklons, den ich aus MPX-Segmenten zusammengeleimt habe. Eigentlich hätte ich mir die Mühe ersparen und das Teil aus einem Stück bei entsprechender Stärke herstellen können. Das war eine späte Erkenntnis, die jedoch beim gewesenen Planungsablauf ausgeschlossen war. Zuerst hatte ich die wesentlich größeren Flansche geplant, beim Zyklon gibt es davon 4 Stück, bei dem die Material-Ersparnis schon überaus erheblich ins Gewicht fällt. Zum guten Schluss musste noch der kleinste Flansch gezeichnet werden. Aber warum sollte ich den kleinsten Flansch nach einem anderen Muster als die vorherigen größeren Flansche planen?
Für diesen Flansch und zwei weitere würde eine schräg zu verstellende Frässpindel sehr nützlich sein, da die innere From des Flansches mit dem Konus des Zyklons zusammenpassen muss.
Und jetzt geht's wieder in die Werkstatt, die nächste Schaufel des Lüfterrades wartet!
