Späneabsaugung im Eigenbau

[RockinHorse]

Moin Holzrad (Name ??)

Danke, man lernt nie aus. Aber auf Teichbau muss man erstmal kommen

Ich hab' mir heute morgen schon überlegt, ob ich das nächste Projekt mal nur virtuell im Forum vorstelle. Dann sammle ich alle guten Ratschläge ein und baue danach real. Erst gestern hat mir ein alter Freund einen Link auf ein Video aus dem Ami-Land zu kommen lassen. Schöne Sachen, die man mit Dado-Blades machen kann, abseits davon habe ich in diesem Video etwas beobachtet und nun weiß ich genau, was ich bei meiner Säge anders machen könnte...

In der Chemie gibt's Kugelhähne aus Kunststoff, das wäre der nächste Schritt gewesen. Das wäre viel Geld für dicht schließende Absperrungen, die dann vielleicht nie zum Einsatz kommen würden. Bis jetzt war aber mein Einsatz für diese Einrichtungen ziemlich nahe bei Null. Das Holz stammt aus Resten, das ich schichtweise verleimt habe.

Ob ich dicht schließende Absperrungen benötige? Ich glaube eher nicht. Ich gehe davon aus, dass die Strömungsgeschwindigkeit in den Rohrleitungen nicht unter einen bestimmten Wert sinken soll, da wären dicht schließende Absperrungen eher kontraproduktiv. Ich benötige lediglich veränderbare Stauscheiben (Drosseln), um ggf. den Luftstrom etwas zu kneifen.

 

[beppob]

Oha, da hätte man doch so schöne Blech/Rohrbauteile machen können... das wären interessante Abwicklungen gewesen... Hosenrohre waren schon immer der Clou...

grüß euch,

das müssen gar keine hosenstücke sein, da reicht ein normaler 45° abzweig, der konisch ist

Hubert@ sonst achtest du so auf den Luftstrom und Verwirbelungen, dieser verteiler ist da aber sicher nicht ideal :rolleyes:

aber: Respekt, für deine Genauigkeit in Sachen erdung, die kupferspirale im saugschlauch hab ich nicht angeschlossen, ist ja im pur-schlauch eingegossen, mal ist auch gut

schönes Wochenende

 

[FredT]

Respekt, liebe Kollegen, für alle eure Gedanken. Der meine sollte auch eher etwas lustig aufgefaßt werden, weil ich mich mit der "Holzklotzlösung" rein optisch nicht so anfreunden konnte. Sicher auch nicht die erste Wahl, wie der Kollege beppob schreibt, aber offenbar machbar. Und als reduzierte Abzweigung 45° auch gut machbar...

Bez. der Absprerrungen waren in "meiner" alten Werkstatt immer Sperrschieber in der Leitung aus einfachem Blech ausreichend, dichtschließend brauchte da keiner zu sein.

Trotzdem: Ein interessanter Thread, den ich gern immer wieder lese, zeigt er doch, wie eng verzahnt die Handwerke sind.

 

[RockinHorse]

Hallo Beppo. Hallo Fred.

Hosenstücke würden aber sehr viel eleganter aussehen, das gesteh' ich Euch zu. Aber technisch seh' ich da keine Probleme. Die DN80-Leitung liegt strömungsgünstig zur DN100-Hauptleitung. Mit dem DN50-Anschluss wird die Schutzhaube versorgt, da aber durch diesen Anschluss wesentlich geringere Volumen befördert werden, erwarte ich, dass der Verteilerraum für diesen Teilvolumenstrom ausreichend groß bemessen ist. Und überhaupt, auch ein Hosenstücke hat einen endlichen Strömungswiderstand, selbst wenn es elegant geformt ist. Deswegen lass' ich mir keine grauen Haare wachsen.

Die Zeichnung, die ich beigefügt habe entspricht nicht ganz dem aktuellen Zustand, den ich während des Baufortschrittes modifiziert habe, mir ging es zum Schluss um die Möglichkeit, die Teilvolumen einzeln trimmen zu können. Und die überständige Ablage werde ich benutzen, um die Schieber gegen Verstellung zu sichern. D.h. die Schieber werden einmal eingestellt - ich hab' ein Pitot-Rohr, mit dem ich die Gesamtanlage ausmessen und einstellen werde.

Die Sache mit der Erdung ist eine Berufskrankheit. Die letzten 5 Jahre meiner Berufstätigkeit bis zur Rente war ich auf Anlagen zur Komprimierung und Speicherung von Erdgas unterwegs. Komprimiert wurde mit Kolbenverdichtern, je nach Anlage um die 200 bar. Mein Job war u.a. die Planung und Überwachung des elektrischen und mechanischen Explosionsschutzes, was erst einmal in einen elenden Papierkrieg ausartete bevor es dann später richtig interessant wurde. Das steckt also noch im Blut. Und nach dem ich auf entsprechende Informationen im Zusammenhang mit Zyklonen und deren Einteilung in Ex-Zonen gestoßen bin, habe ich die Sache bei meinem Projekt dann doch etwas ernster genommen. Grundsätzlich hat mein Vorgehen eine Nähe zum Begriff der Erdung, ist davon aber verschieden, denn es handelt sich in erster Konsequenz um einen Potentialausgleich. Die Realisierung des Potentialausgleichs bewirkt einen aktiven Explosionsschutz, da durch den Potentialausgleich der Aufbau unterschiedlicher Spannungsfelder verhindert wird. Spannungsfelder sind für sich genommen nichts, was man als dramatisch bezeichnen würde. Problematisch werden die Spannungsfelder erst dann, wenn daneben noch ein Gemisch aus Holzstaub und Luft mit einer zündfähigen Konzentration vorhanden ist. Solche kritischen Zonen gibt es auch bei Zyklonen. Diese Erkenntnis hat mich davon abrücken lassen, den Zyklon komplett in Holzbauweise zu erstellen. Mit der metallischen Bauweise und der Realisierung eines Potentialausgleiches habe ich schon mal ein Risiko ausgeschlossen. Als nächste Maßnahme zur Risikominderung habe ich den Luftdurchsatz im Zyklon erhöht, so dass ich nicht in den Bereich eines zündfähigen Gemisches kommen kann. Und damit das nicht trotzdem passiert, sollen die Absperrschieber auch nur zur Trimmung verwendet werden.

Und so klobig sieht der Verteiler aus dieser Sicht nun wirklich nicht aus!

 

[holzpaul]

Erst gestern hat mir ein alter Freund einen Link auf ein Video aus dem Ami-Land zu kommen lassen. Schöne Sachen, die man mit Dado-Blades machen kann, abseits davon habe ich in diesem Video etwas beobachtet und nun weiß ich genau, was ich bei meiner Säge anders machen könnte...

Ich nehme mal an Du meinst Parallelanschlag links und rechts verwendbar?

 

[Mitglied 24010 keks]

Und so klobig sieht der Verteiler aus dieser Sicht nun wirklich nicht aus!

Ich find den Verteiler auch i.O. Was mich eher stören würde ist die Erreichbarkeit. Ist da noch eine Fernbedienung oder Automatisierung geplant? Mich würde das nerven wenn ich immer um die Maschine rumlaufen müsste nur um den Schieber zu bedienen.
Aber ich bin mir sicher, dass du dir da irgendwelche Gedanken zu gemacht hast.
Ansonsten, wie auch schon im anderen Thread mit der Kreissäge, bekommst du auch hier ein restpektvoll gemeintes FREAK vor die Augen gehauen.

Gruß Daniel

 

[RockinHorse]

Ich find den Verteiler auch i.O. Was mich eher stören würde ist die Erreichbarkeit. Ist da noch eine Fernbedienung oder Automatisierung geplant? Mich würde das nerven wenn ich immer um die Maschine rumlaufen müsste nur um den Schieber zu bedienen.
Aber ich bin mir sicher, dass du dir da irgendwelche Gedanken zu gemacht hast.
Ansonsten, wie auch schon im anderen Thread mit der Kreissäge, bekommst du auch hier ein restpektvoll gemeintes FREAK vor die Augen gehauen.

Gruß Daniel

Hallo Daniel.
Fast alle Schieber sind NICHT zur willkürlichen Verstellung vorgesehen. Die Absaugung wird mittels Pitot-Rohr eingemessen und die Schieber auf die jeweilige Position fixiert.

 

[beppob]

grüß dich Hubert,

blöde frage vielleicht, aber was ist ein Pitot-Rohr

 

[RockinHorse]

grüß dich Hubert,

blöde frage vielleicht, aber was ist ein Pitot-Rohr

Hallo Beppo

Nöö, ist nicht so blöd. Ein Pitot-Rohr ist eine Staudrucksonde, wird zur Messung von Strömungsgeschwindigkeiten verwendet. Aktuell werden solche Sonden immer noch bei Flugzeugen verwendet. Mit der Strömungsgeschwindigkeit und bekanntem Durchmesser kann man den Volumenstrom errechnen. Ansonsten mal Tante Google fragen.

 

[moto4631]

https://www.google.at/search?redir_...browser-suggest&qsubts=1441277185619&devloc=0

Edith sagt der Hubsi war wieder schneller.

 

[RockinHorse]

https://www.google.at/search?redir_...browser-suggest&qsubts=1441277185619&devloc=0

Edith sagt der Hubsi war wieder schneller.

Hallo Michael

Damals als ich die ersten Gedanken an eine Späneabsaugung verschwendet hatte, wusste ich schon, was ein Pitot-Rohr war, hatte die Kenntnis aber irgendwo vergraben. Wer benötigt schon in einem normalen Alltag ein Pitot-Rohr?

Bei meinen Recherchen, wie man eine Absaugung auslegen sollte, kam mir in den Sinn, die Verhältnisse an meiner Formatsäge zu ermitteln und da kam das Pitot-Rohr wieder ins Spiel. Wieder fleißig Daten gesammelt, denn die Dinger sind im Laborbedarfshandel schweinisch teuer, hätte mir beinahe eines selbst gebaut. Hab' dann durch Zufall jemanden bei Ebay-Kleinanzeigen gefunden, der ein Pitot-Rohr inkl. Manometer zum Spottpreis von 45 € angeboten hat. Das war dann auch sofort meines.

Ich hab' dann später mit einer langen geraden Strecke aus HT-Rohr, um optimale Verhältnisse für die Messung mit dem Pitot-Rohr zu schaffen - und mit Hilfe meines Werkstattsaugers ein paar Messungen veranstaltet. Die Messergebnisse hab' ich auf die angestrebten Verhältnisse umgerechnet, was dabei auch sehr präzise funktioniert.

So viel mal ein wenig zur Entstehungsgeschichte meiner Absaugung.

 

[RockinHorse]

Luftkanal Zyklon/Ventilator

Die letzten Tage in der Werkstatt waren angefüllt mit vielen kleineren Tätigkeiten, von denen ich nicht vermutet hätte, dass sie so zeitraubend gewesen waren. Hauptsächlich war es eine Absaugeleitung, die ich zur Querung von einer Seite der Werkstatt auf die gegenüberliegende Seite hoch unter der Decke verlegt habe. An der Decke selbst konnte ich nur sehr eingeschränkt Befestigungen vornehmen, weil es keine massive Decke ist. Mit dem gleichen Problem wurde ich schon zu einem früheren Zeitpunkt konfrontiert, als ich daran gemacht habe, die Werkstatt mit einer Deckenbeleuchtung auszustatten. Damals hatte ich von Wand zu Wand mehrere Drahtseile gespannt, an denen ich wiederum verzinkte Stahlblechprofile aufgehängt habe. Das waren Stahlblechprofile von Knauff, die ich als Unterkonstruktion zur Befestigung der Leuchtstoffleisten verwendet hatte. Im Bereich eines der Stahlseile habe ich die Absaugeleitung verlegt, sie wurde lose auf die querenden Stahlblechprofile aufgelegt und mit verzinktem Lochband seitlich in einer Distanz zum Stahlseil fixiert. So ganz nebenbei habe ich auch noch den stationären Bohrplatz verlegt, der sich nun günstig an die querende Absaugeleitung anschließen lässt.

Die Querung ist aber noch nicht komplett fertig gestellt, es fehlt noch etwa ein halber Meter. Die Fertigstellung wird auch erst dann erfolgen, wenn ich im kommenden Jahr die vertikale Portal-Fräse installieren werde.

Gestern und heute habe ich damit begonnen, den Luftkanal, der den Zyklon mit dem Ventilator verbindet, zusammen zu bauen. Die Teile des Luftkanals waren mittels Laserschneidverfahren hergestellt worden.

Stilleben mit Gummihammer. In der Bildmitte sind die Seitenwände des Luftkanals zu sehen, zwischen denen die Ober- und Unterseiten des Kanals eingenietet werden sollen. Rechts im Bild befindet sich das Auslassrohr, das später zusammen mit dem Luftkanal an den Zyklon montiert wird, das Auslassrohr selbst taucht dabei mit dem längeren Abschnitt in den Zyklon ein. Die Länge des Rohrabschnitts wie auch die lichte Weite ist nicht beliebig gewählt, sondern wurde durch Berechnung auf den Zyklon abgestimmt. Mit der lichten Weite von 195 mm ist die Querschnittsfläche etwas mehr als 3 mal so groß wie die Querschnittsfläche am Einlass des Ventilators. Dahinter verbirgt sich die Absicht, die Strömungsgeschwindigkeiten im Zyklon so niedrig wie möglich zu halten, um den Abscheidungsgrad zu erhöhen.

Vorbereitung zum Abkanten. Auf der Werkbank ist eine Buchenleiste befestigt, um eine möglichst scharfe Abkantung zu erreichen.

Das Ergebnis der Abkantung. Der Vorgang der manuellen Abkantung ist natürlich ein Geduldsspiel. Mit dem Gummihammer wird die Abkantung in vielen kleinen Schritten betrieben, bis über die gesamten Kantenlänge eine nahezu rechtwinklige Abkantung vorhanden ist. Danach wird mit einem schweren Bankhammer und einem Setzholz die Abkantung geglättet. Mit dem leichten Bankhammer und leichten Schlägen werden die letzten Korrekturen vorgenommen.

Fertig für den Zusammenbau.

Halbzeit beim Vernieten der Teile. Auch hier könnte man eine Diskussion darüber führen, ob es nicht besser gewesen wäre, für die Formänderung des Querschnittes industriell vorgefertigte Bauelemente zu verwenden. Bei den ersten Planungen habe ich diese Möglichkeit sehr wohl in Betracht gezogen. An zwei Argumenten habe ich meine Entscheidung für die aktuelle Lösung festgemacht: a) preislich und b) aus Gründen der Geometrie.

Ein erster optischer Eindruck. Zum Abschluss des heutigen Tages und für's Fotoshooting habe den Luftkanal provisorisch an seinen Platz gehievt. Mehr in der nächsten Woche.

 

[moto4631]

Spannt der doch echt den CXS in den Bohrständer.
Du hast den gleichen Hau wie ich Hubert.

 

[RockinHorse]

Spannt der doch echt den CXS in den Bohrständer.
Du hast den gleichen Hau wie ich Hubert.

Nee, das ist die Quadrill. Der CXS war heute nur wenig im Einsatz

 

[moto4631]

Gott bin ich blind, wo ich doch sogar das Kabel sehe wenn ich nur genau hinsehe...

Hab bei meinem Wabeco als er gekommen ist mal spaßhalber den CXS eingespannt und das sah auf den ersten Blick genauso aus.

 

[FredT]

Hm, gut gemacht für jemanden, der keine Schlosserlehre absolviert hat. Allein das Abkanten mit drei Winkelschienen wäre gewiss einfacher gewesen...
Und ein kleiner Radius ist kein Mangel beim Blechabkanten...

 

[RockinHorse]

Moin Fred.

Vielen Dank für die Blumen.

Das mit den Winkelschienen, ist aber so eine Sache, die hätt' ich mir extra dafür kaufen müssen. Würde ich vielleicht auch kaufen, wenn ich wüsste, dass ich für den Zweck einen ständigen Gebrauch nachweisen könnte. Es ist aber auch ohne Winkel gelungen, was bei einem Stahlblech von 1 mm Dicke sicher keine Schwierigkeit war, wenn man etwas Geduld hat. Wie überhaupt ich in den letzten Jahren meine Geduld entwickelt habe, mein Leben hat sich entschleunigt - neben der Holzwerkstatt pflege ich noch andere Hobbies, für die Geduld benötigt wird.

Und es war auch meine Absicht, den Radius so klein wie möglich zu halten, denn so konnte ich besser die Maßhaltigkeit des Kanals kontrollieren, zumindest hab' ich mir das so eingebildet.

Ich wünsche Dir noch ein schönes Rest-WE.

 

[RockinHorse]

Luftleitringe des Ventilators

Heute habe ich mich mal wieder mit meinem Ventilator beschäftigt, besser mit den Teilen, die später mal zu einem Ventilator zusammengefügt werden sollen. Zum wichtigen Innenleben des Ventilators gehören neben dem Lüfterrad auch die Luftleitringe. Die Luftleitringe haben die Aufgabe, Wirbel zu vermeiden, die unweigerlich entstehen würden, wenn die aus dem Lüfterrad austretende Luft an einer rechtwinkligen Kante vorbei strömen würde. Die Luftleitringe haben später zueinander einen Abstand, der dem Abstand zwischen den Scheiben des Lüfterrades entspricht. Der Abstand vergrößert sich nach einer elliptischen Funktion, so dass eine scharfe Kante vermieden wird, die sonst unweigerlich zu Strömungsverlusten führen würde. Die beiden Luftleitringe haben die gleichen Innen- und Außendurchmesser, jedoch die Dicke ist unterschiedlich. Die Dicke orientiert sich an dem internen Aufbau. Der dickere Luftleitring wird später an der motorseitigen Deckplatte montiert, der dünnere Luftleitring wird dem Deckel auf der Saugseite zugeordnet.

Vor etwa 4 Wochen hatte ich bereits die Teile (HIER) miteinander verleimt, aus denen die Luftleitringe hergestellt werden sollen. Die Verleimung dürfte mittlerweile sicher abgebunden sein

Fertige Außenkontur des motorseitigen Luftleitringes. Zunächst wurde die Außenkontur komplett hergestellt. Erst dann konnten die Montagebohrungen eingebracht werden, die auch für den nächsten Herstellungsschritt verwendet werden, da durch das Ausfräsen des inneren Durchmessers die bisherigen Montagebohrungen wegfallen.

Der motorseitige Luftleitring bereit zum Einbau. Man sieht die Montagebohrungen, die beim späteren Zusammenbau der hilfsweisen Fixierung dienen.

Der saugseitige (links) und der motorseitige (rechts) Luftleitring.

Bezüglich des Ventilatorgehäuses müssen noch die motorseitige und saugseitige Deckplatten bearbeitet werden, die Bearbeitung wird jedoch zugunsten der Herstellung des Lüfterrades unterbrochen. Die Schaufeln des Lüfterrades werden zum Schluss mit einem flexiblen Kleber eingesetzt, der Kleber benötigt eine ungestörte Abbindezeit von ca. 8 Tagen - in dieser Zeit wird die Bearbeitung des Ventilatorgehäuses fortgesetzt.

 

[RockinHorse]

Der Bau des Lüfterrades (1)

Für heute hatte ich mir vorgenommen, den Bau des Lüfterrades zu starten. Über das "Wie" hatte ich mir schon Wochen vorher etliche Gedanken gemacht und den Ablauf fixiert. Das Lüfterrad besteht hauptsächlich aus zwei Deckscheiben, den Laufschaufeln und der Nabe. Als Nabe verwende ich ein Kettenrad, das seinerseits mit einer Taperlock-Spannbuchse auf die Motorwelle montiert werden soll. Die Laufschaufeln hatte ich bereits zu einem früheren Zeitpunkt aus Flugzeugsperrholz hergestellt. So blieb für heute die Modifizierung des Kettenrades und die Bearbeitung der Deckscheiben.

Wenn man als Hobbyist den Zugang zu allen benötigten Maschinen und jeglichen Hilfsmitteln hätte, dann wären die Abläufe ziemlich simpel. Zum Beispiel hätte ich heute einen Teilapparat benötigt. Also hab' ich meine Abläufe so ineinander verzahnt, dass ich mein Ziel auch ohne Teilapparat erreichen konnte.

Zunächst wurde in eine der beiden Deckscheiben die große Bohrung gefräst, in zwei Durchmesserstufen, zuerst etwas kleiner und zum Schluss mit dem angestrebten Durchmesser, damit die Nabe des Kettenrades auch wirklich saugend in die gefräste Bohrung passt. Beim Kettenrad habe ich die Lage der Bohrungen im wahrsten Sinne des Wortes ausgezirkelt, dass kann man schon sehr genau hinbekommen. Dann wurde gebohrt mit 2 Millimeter. So wurde aus dem Kettenrad vorübergehend eine Bohrlehre, d.h. die Bohrungen wurden somit auf die Deckscheibe übertragen und die Deckscheibe an den so markierten Stellen mit 2 mm durchbohrt. Auf der anderen Seite der Deckscheibe dienten diese Bohrungen als Zentrierung für einen Forstnerbohrer, um damit die benötigten Flachsenkungen auszuführen. Schließlich wurden in der Deckscheibe die Durchgangsbohrungen hergestellt. Jetzt war wieder das Kettenrad an der Reihe, als Bohrlehre hatte es ausgedient, also wurden die Durchgangsbohrungen auf Fertigmaß gebracht und mit einem Flachsenker in die endgültige Form gebracht.

Dies war jetzt nur ein kleiner Ausschnitt aus den Abläufen, das Kettenrad wird bis zur Fertigstellung des Lüfterrades insgesamt noch 2 mal demontiert und wieder montiert werden.

Vorbereitung der motorseitigen Deckscheibe für den nächsten Arbeitsgang.

Die vorläufige komplette Montage des Kettenrades. Ich denke, mit dem Kettenrad einschließlich der Taperlock-Spannbuchse habe ich einen Weg gefunden, um das Lüfterrad stabil und zuverlässig mit der Motorwelle verbinden zu können.

Die motorseitigen und die saugseitige Deckscheibe. Die motorseitige Deckscheibe (links) mit der Ansicht von der Saugseite her. Die benötigten Bohrungen wurden wieder verschlossen, um später eine einheitliche Fläche zu haben, die nicht von den Bohrungen unterbrochen wird, deren scharfe Kanten zu strömungstechnisch nachteiligen Wirbeln führen würden. Bei der saugseitigen Deckscheibe (rechts) fehlen noch viele Arbeitsgänge. Doch zuvor muss die saugseitige Deckscheibe huckepack auf die andere Deckscheibe montiert werden, der Drehwinkel ist jedoch nicht beliebig, das betreffende Maß hatte ich leider nicht in die Zeichnung eingetragen, weshalb ich mit diesem Bild die Arbeiten und damit den heutigen Tag abgeschlossen habe.

 

[RockinHorse]

Der Bau des Lüfterrades (2)

Das fehlende Maß, durch dass ich gestern eine Zwangspause einlegen musste, konnte ich heute morgen im CAD schnell ermitteln. Damit war der Weg frei für den nächsten Arbeitsschritt. So wurde die saugseitige Deckplatte auf die andere Deckplatte unter der Beachtung eines bestimmten Drehwinkels montiert. Damit konnte der Lochkreis in der saugseitigen Deckplatte auf die andere Deckplatte übertragen werden. Als Nächstes stand das Fräsen eines Innenkegels auf dem Plan.

Der Innenkegel der saugseitigen Deckplatte. Der Öffnungswinkel des Innenkegels beträgt exakt 173°. Auf einer Drechselbank wäre die Herstellung sicher etwas leichter vonstatten gegangen. Aber dank meiner Horizontalfräse konnte ich diese Hürde nehmen, selbst wenn es mit dieser Bearbeitungsart etwas länger gedauert hat.

Das Fräsergebnis lässt nach dem Schleifen nichts zu wünschen übrig.

Vorsorgliche Kontrolle der statischen Unwucht. Auch wenn die Behebung einer Unwucht zu diesem Zeitpunkt noch nicht sinnvoll ist, ließe sich zumindest frühzeitig durch die Kontrolle ein Bearbeitungsfehler erkennen.

Vorbereitung des nächsten Arbeitsschrittes. Beim nächsten Arbeitsschritt sollen die Nuten für die Laufschaufeln gefräst werden. Dazu wurde an der motorseitigen Deckplatte eine Lochkreis-Schablone befestigt. Der äußere Lochkreis hat eine 18er Teilung und wird später beim Bau des Ventilatorgehäuses benötigt. Der innere Lochkreis hat eine 24er Teilung mit dessen Hilfe die Positionierung beim Fräsen der Laufschaufel-Nuten durchgeführt werden soll. Die OF wird dabei durch einen Fräszirkel geführt, dessen Zentrierpunkt (Bohrung mit 15 mm Durchmesser) sich sehr nahe am Umfang der Deckscheibe befindet. Den Aufbau werde ich aber noch einmal verändern, damit das Kippeln der OF beim Herstellen der Nuten sicher verhindert wird.

 

[Holzgeselle]

Servus Hubert,

ich würd' wahnsinnig werden

So ein Projekt derartig akribisch durchzuziehen - meine Hochachtung

Aber das kennen wir ja schon von Deiner Kreissäge.

Ganz grosses Kino.

Vielen Dank für's Zeigen

LG
Siegfried

 

[Snekker]

Hallo Siegfried!
Grundsätzlich ist doch nichts dabei.
Das nötige Fachwissen vorausgesetzt.
Ich mache so etwas ja auch.
Bei mir dauert es aber ein wenig länger, meine Ideen umzusetzen.
Ich muss immer erst die Teile bestellen.
Wenn ich sie dann habe kann ich den nächsten Schritt planen.
Bei Hubert ist das anders.
Hubert hat einen fertigen Plan, bestellt die Teile und zieht die Sache durch.
Kurz und Schmerzlos.
Vor allen dingen scheint er ganz genau zu wissen was er tut.
Wenn ich eine Maschine baue dann muss ich experimentieren und mich auf mein Bauchgefühl verlassen.
Hubert rechnet das einfach aus.
Ich habe in den letzten Monaten sehr viel dazu gelernt und habe was den Maschinenbau betrifft an Selbstsicherheit gewonnen.
Das ganze funktioniert auch nur nach bestimmten Regeln und Mustern.
Wenn man die einmal begriffen hat wird es leichter.
Trotzdem würde ich mir nicht zutrauen eine Absauganlage zu berechnen.
Eine TKS bekäme ich wohl noch hin.
Natürlich nicht so ein riesen Teil wie es Hubert gebaut hat.
Ich würde da auch anders vorgehen.

 

[RockinHorse]

Moin Jens.

Die Schwergewichtigkeit der TKS hat Vorteile, sie läuft ruhig und steht wie eine Eins auf dem Werkstattboden, andere haben Sandsäcke in den Boden der Säge gepackt...

...Bei Hubert ist das anders.
Hubert hat einen fertigen Plan, bestellt die Teile und zieht die Sache durch.
Kurz und Schmerzlos.

Na ja, so ganz ohne Schmerzen geht das nicht. An dem fertigen Plan für die TKS habe ich etwa 6 Monate gesessen. Dank Internet und Google Bildersuche und überhaupt Tante Google habe ich zudem erst einmal die Prinzipien zum Bau von Sägen studiert. Dann kam noch die gedankliche Umsetzung, man kann die metallenen Vorbilder nicht 1:1 in Holz umsetzen, außerdem würde es einige Euronen kosten, sich mit den benötigten Werkzeugmaschinen auszurüsten. Dann musste ich noch die eigenen Möglichkeiten zur Herstellung durchdenken. So kam kurzzeitig der Henn'sche 3-Achsen-Spaß ins Spiel, bei dem ich aber recht schnell erkannte, dass ich damit meine Absichten nicht wirklich umsetzen konnte, die Bedienung der Y-Achse war zu restriktiv limitiert und die X-Achse hätte bei dem grundsätzlichen Aufwand schon um einiges größer ausfallen sollen. Ich habe schließlich neben der TKS-Planung noch meine Horizontalfräse geplant und gebaut.

Nun, eine TKS oder einen Ventilator zu planen, da gibt es schon wesentliche Unterschiede. Anders als bei der TKS kann man beim Ventilator die Ergebnisse erst zum Schluss als hoffentlich gut beurteilen. Für mich bleibt es spannend.

Vor allen dingen scheint er ganz genau zu wissen was er tut.

Tja, wenn der Plan erst einmal steht...dann weiß man schon wie es gehen sollte. Und es geht von Mal zu Mal immer besser, wenn man sich erst einmal auf seine Bezugsquellen eingeschossen hat.

Beim Ventilator verlass' ich mich auf das, was die Düsseldorfer Ventilatorenpäpste zu ihrer Zeit ausgebrütet haben. Ich habe deren Berechnungsvorlagen auf meine angestrebten Verhältnisse umgesetzt und daraus die Konstruktionspläne abgeleitet. Dass man dabei mit physikalischen Kenntnissen beleckt sein sollte, versteht sich eigentlich von selbst.

 

[moto4631]

Kleiner Denkanstoss von einem der sich gaaaanz klein macht wenn er Deine Projekte sieht...

Die Teile welche nacher durch eine Unwucht zu Problemen führen könnten, lackierst Du die?
Da könnt ich mir bedingt durch Luftfeuchte und Temperaturen durchaus vorstellen das es morgen klappert wo es heute noch perfekt gelaufen ist?

 

[RockinHorse]

Kleiner Denkanstoss von einem der sich gaaaanz klein macht wenn er Deine Projekte sieht...

Die Teile welche nacher durch eine Unwucht zu Problemen führen könnten, lackierst Du die?
Da könnt ich mir bedingt durch Luftfeuchte und Temperaturen durchaus vorstellen das es morgen klappert wo es heute noch perfekt gelaufen ist?

Hallo Mich@el.

Klappern wird nicht das Problem sein, denk ich zumindest so. Probleme könnten aber auftreten, wenn die Feuchtigkeitsaufnahme ungleichmäßig verläuft und es so zu ungleichen Massenverteilungen kommen könnte. Und da geht mir bei dem MPX ohnehin einiges durch den Kopf. Wahrscheinlich werde ich die Deckscheiben ziemlich am äußeren Rand in regelmäßigen Abständen dübeln. Durch das Fräsen der Innenkegel gibt es Schwächungen des Materials und das ausgerechnet am Rand. Oder anders ausgedrückt: Hatte die Deckscheibe vor dem Fräsen noch eine homogene Massenverteilung, so hat jetzt die Massenverteilung durch das Fräsen zum Rand hin zugenommen, also da wo erwartungsgemäß die Fliehkräfte am größten sind. Und auf der Innenseite ist der Faserverlauf unterbrochen. Wenn sich da durch die Krafteinwirkung die geschwächten MPX-Schichten lösen würden, dann würde ich wahrscheinlich ein langes Gesicht machen, ein sehr langes sogar.

Ich glaub', die Innenseiten der Deckscheiben sollte ich vielleicht dann doch VOR dem Zusammenbau mit DD-Lack spritzen, aber für nicht ganz 0,2 qm den Lack anmischen? Vielleicht gibt's ja was Gutes aus der Dose, werd' mal meinen Lackierermeister fragen.