Wo gehobelt wird, da fallen Späne
- Ersteller Batucada
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Klasse , besonders mit der schönen Handkurbel ohne (kraftraubende) Umlenkung
Hier noch ein schöneres Video, er nutzt auch einen angebauten Anbaumessschieber.Klasse , besonders mit der schönen Handkurbel ohne (kraftraubende) Umlenkung
LG
Batucada
ww-robinie
Moin,
ich hab' hab' das mal abgespeichert. Gemäß der ersten Sichtung müsste die Wahl auf einen Typ für die Gewindesteigung 0,5 fallen, damit käme ich einer Realisieung schon sehr schnell näher. Ich müsste dafür die Übersetzung der Handkurbel ändern, denn derzeit habe ich eine Entsprechung der Gewindesteigung von 0,4. Das dürfte aber leicht machbar sein, nur muss ich mir das in Ruhe ansehen, da dies den Zahnriementrieb betrifft. Wahrscheinlich geht's mit dem Austausch der Zahnriemenscheibe auf der Antriebwelle und Anpassung des Durchmessers der Umlenkrolle, dann muss ich noch nicht einmal die Lagerpositionen verändern.
Batucada
Um wie viele Millimeter steigt Dein Hobelaggregat pro Kurbeldrehung ?
Batucada
ww-robinie
Gelöschte Mitglieder 2610
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Bei deinen Kenntnissen wäre so eine Umsetzung offensichtlich kein Problem
Sicher anpassbar an deine konkrete Situation .
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Batucada
ww-robinie
es gibt wieder 'was zu lesen:
Dickentisch, Untergestell und Probelauf
Mit einer Entscheidung, die ich bereits im vorhergehenden Kapitel erläutert hatte, war der Bau eines Dickentisches wieder eine beschlossene Sache. Das fahrbare Gestell war aber für die Verwendung eines weiteren Tisches so nicht geeignet, es musste also hergerichtet werden. Der Begriff vom fahrbaren Gestell ist sicher auch kein treffender Ausdruck, weil der Rahmen der Abrichte als selbsttragendes Element kein echtes Untergestell erforderlich machte. Daher waren es nur 4 Beine, mit dem oberen Ende bisher an den Rahmen der Abrichte geschraubt, mit dem unteren Ende an zwei Bodenplatten befestigt an denen die Tragrollen jeweils zu zweit unter die Bodenplatten geschraubt waren. Diese Bodenplatten waren aus stabilem Buchenholz gefertigt und sollten nach entsprechender Aufarbeitung wieder verwendet werden.
Zunächst waren die Bodenplatten zu demontieren, in der Mitte zu teilen und die Teilstücke so herzurichten, dass ich durch Einfügen von jeweils 2 unterschiedlich langen Buchenbrettern die neue erforderliche Breite erzielen konnte. Die Längen wurden genauestens angepasst, so dass beim Verleimen so gut wie kein Spalt entstehen konnte, lediglich die Breite der einzufügenden Bretter hatten etwas Übermaß. Den Überstand hatte ich nach dem Abbinden des Leims auf der Abrichte beseitigt und konnte somit schon einmal die Qualitäten der neuen Abrichte genießen. Leider hatte ich davon keine Bilder gemacht, weswegen die verbale Beschreibung reichen muss.
Mit der Anfertigung des Dickentisches wurde ganz klar der Endspurt eingeleitet. Den Dickentisch hatte ich als simple Torsionsbox geplant. Aber was heißt Planung? Eigentlich gab's außer mit der Festlegung als Quader und dessen Ausmaße keine Planung! 3 ganze Zahlen auf einem Fetzen Papier in der Werkstatt. Aus denen dann eine kurze Schnittliste für das Zuschneiden auf der FKS entstand - und das war es dann auch schon.
Die Deckseiten und auch die Seitenteile sollten an den auftreffenden Kanten miteinander verklinkt werden. Das Ausführen der Verklinkungsschnitte quer zum Brett erfolgte serienweise auf der FKS, die Längsschnitte liefen auf der BS selbst mit dem breiten Sägeband so gut, dass ich von der Schnittqualität überhaupt mehr als überrascht war. Das Verleimen der Box war danach nur noch ein geübtes Spiel. Die gesamte Box wurde aus MPX Birke zu 12 mm hergestellt, so dass die Seitenwände in bestimmten Bereichen gedoppelt wurden, um dort später kraftschlüssige bzw. stoffschlüssige Verbindungen zu errichten.
Hatte ich schon die Tischflächen der Abrichte mit Kirsche in Art von hauchdünnen (3 mm) Leisten belegt, so sollte auch der Dickentisch in der Tat nicht nachstehen. Leider konnte ich nicht über Reste verfügen, die breitere Streifen zulassen würden. Auch hier war meine Abrichte im Einsatz, so dass immer eine verleimfähige Seite am Parallelanschlag der BS zu liegen kam. Das machte sich gut. Den Verleimvorgang hatte ich sorgfältig geplant und später mit einem Trick abgeschlossen, den ich schon einmal erfolgreich geprobt hatte.
Vor dem Verleimvorgang hatte ich aus meinem Fundus einige Streifen Luftpolsterfolie zurecht gelegt, für den Pressvorgang sollten es etwa 10 Lagen sein. Auf die Luftpolsterfolie kamen zwei durch gehende Streifen einer Spanplatte, die ich als Reste mal irgendwo eingesammelt hatte. Ein paar Querhölzer als ausgleichende Zulagen vervollständigten meine Verleimpresse für diese Fläche.
Zunächst wollten die Streifen aus Kirsche gut sortiert und nebeneinander auf einer Fläche ausgerichtet sein. Dabei wurden die Streifen auf der für die Verleimung abgewandten Seite mit Textil verstärkten Klebebändern zusammen gefügt. Danach wurde die Oberseite der Box und auch die Verleimseite der Kirsche-Streifen sorgfältig mit Leim benetzt und der überschüssige Leim mit einem feinen Zahnspachtel sorgfältig abgezogen, und zwar gegeneinander in der Querrichtung. Das verhinderte, dass sich Stellen mit gleichermaßen zu viel und zu wenig Leim bilden konnten. Trotzdem der Leim hauchdünn aufgetragen wurde, war dabei aber sichergestellt, dass sich ein fein verteiltes Gitter von beleimten Punkten gegenüber lagen.
Nach dem Ausrichten der Streifenschicht aus Kirsche kamen darüber die Streifen aus Luftpolsterfolie zu liegen, so dass sich keine Überlappungen innerhalb einer Schicht bilden konnten. Zum Schluss erfolgte die Abdeckung der Luftpolsterfolie mit den Spanplattenstreifen. Und so begann der Prozess, die Zwingen und die Zulagen anzusetzen, das Spannen geschah von der Mitte her, um überschüssigen Leim zum Rand zu drängen, so dass er sich nicht an irgendeiner Stelle sammeln konnte.
Nach dem der Leim über Nacht trocknen konnte, mussten die Ränder der neuen Fläche aus Kirsche bündig gezogen werden, fräsen empfahl sich nicht, sägen auf der BS und schleifen waren die bevorzugten Arbeitsgänge. In einem letzten Arbeitsgang wurde die Fläche plan gefräst. Somit war alles klar, den Probeaufbau des gesamten Ensembles durchzuführen und wo es notwendig war, sollten auch die entsprechenden Nacharbeiten ausgeführt werden.
Bevor der endgültige Zusammenbau vonstatten gehen sollte, hatte ich mich noch um den Farbanstrich gekümmert. Die Box wurde sorgfältig gespachtelt und geschliffen, die anderen Bauteile mussten nur etwas geschliffen werden, bevor ich die Grundierung auftragen konnte. Ich arbeite vorzugsweise mit einem schnelltrocknenden PU-Lack (Grundierung und Decklack) der hauptsächlich im professionellen Bereich zur Anwendung kommt. Zu dem Zeitpunkt war das Wetter sehr gnädig mit mir, so dass mir alle Arbeiten an einem Nachmittage gelangen. Nach der Durchtrocknung über Nacht, konnte der nächste Schritt erfolgen, die Decklackierung der Tische. Ich hatte eine 2k-DD-Lackierung aufgebracht, Hesse Lignal PUR seidenmatt DE554 mit Härter in 5:1, in 3 Schichten nass-in-nass. Das hat beste Gleiteigenschaften und sollte die Flächenabnutzung dank der geringeren Reibung schon erheblich reduzieren.
Und dann kam der Zeitpunkt, an dem endlich das Probehobeln stattfinden sollte. Natürlich wollte ich auch mal die Späne fliegen sehen. Deswegen hatte ich nach dem ersten Durchgang den Schlauch vom Anschluss der Absaugung abgezogen. Ich glaube, die Bilder sprechen für sich. Für den Augenblick war erst einmal alles getan, es blieb nur noch eine Handlung übrig, ein Foto von einer Hobelprobe zu machen.
Und hier das Ergebnis der Hobelprobe (Ahorn), das Objektiv (40 mm mit 1:2,8 ) war gerade vielleicht 10 cm von der Oberfläche mit schräger Sicht auf's Objekt entfernt.
An dieser Stelle bin ich mit der Projektvorstellung an dem Punkt angekommen, an dem der Stand des Projektes sich aktuell befindet. Mir hat es bis an diesen Punkt sehr viel Spaß gemacht, beim Bauen, beim Schreiben. Ich wollte diesen Spaß mit allen Lesern teilen und freue mich über die Teilnahme, die sich in den Kommentaren widerspiegelt. Das ist ein Gewinn für alle, die an diesem Forum teilnehmen. Ich hoffe auch, dass jeder andere seinen Gewinn aus meiner Projektvorstellung ziehen kann.
Damit ist die Projektvorstellung aber noch nicht beendet, denn das Projekt ist schließlich noch auch nicht beendet. Neben den feststehenden Notwendigkeiten, die Sicherheit der Maschine auf das maximal Mögliche anzuheben, gibt es noch genügend andere Dinge zu tun. Sobald es einen Fortschritt zu teilen gibt, werde ich darüber schreiben. Jetzt aber bin erst einmal froh, dass ich meinen Sitzungsmarathon beenden kann.
Bis demnächst
Batucada
Dickentisch, Untergestell und Probelauf
Mit einer Entscheidung, die ich bereits im vorhergehenden Kapitel erläutert hatte, war der Bau eines Dickentisches wieder eine beschlossene Sache. Das fahrbare Gestell war aber für die Verwendung eines weiteren Tisches so nicht geeignet, es musste also hergerichtet werden. Der Begriff vom fahrbaren Gestell ist sicher auch kein treffender Ausdruck, weil der Rahmen der Abrichte als selbsttragendes Element kein echtes Untergestell erforderlich machte. Daher waren es nur 4 Beine, mit dem oberen Ende bisher an den Rahmen der Abrichte geschraubt, mit dem unteren Ende an zwei Bodenplatten befestigt an denen die Tragrollen jeweils zu zweit unter die Bodenplatten geschraubt waren. Diese Bodenplatten waren aus stabilem Buchenholz gefertigt und sollten nach entsprechender Aufarbeitung wieder verwendet werden.
Zunächst waren die Bodenplatten zu demontieren, in der Mitte zu teilen und die Teilstücke so herzurichten, dass ich durch Einfügen von jeweils 2 unterschiedlich langen Buchenbrettern die neue erforderliche Breite erzielen konnte. Die Längen wurden genauestens angepasst, so dass beim Verleimen so gut wie kein Spalt entstehen konnte, lediglich die Breite der einzufügenden Bretter hatten etwas Übermaß. Den Überstand hatte ich nach dem Abbinden des Leims auf der Abrichte beseitigt und konnte somit schon einmal die Qualitäten der neuen Abrichte genießen. Leider hatte ich davon keine Bilder gemacht, weswegen die verbale Beschreibung reichen muss.
Mit der Anfertigung des Dickentisches wurde ganz klar der Endspurt eingeleitet. Den Dickentisch hatte ich als simple Torsionsbox geplant. Aber was heißt Planung? Eigentlich gab's außer mit der Festlegung als Quader und dessen Ausmaße keine Planung! 3 ganze Zahlen auf einem Fetzen Papier in der Werkstatt. Aus denen dann eine kurze Schnittliste für das Zuschneiden auf der FKS entstand - und das war es dann auch schon.
Die Deckseiten und auch die Seitenteile sollten an den auftreffenden Kanten miteinander verklinkt werden. Das Ausführen der Verklinkungsschnitte quer zum Brett erfolgte serienweise auf der FKS, die Längsschnitte liefen auf der BS selbst mit dem breiten Sägeband so gut, dass ich von der Schnittqualität überhaupt mehr als überrascht war. Das Verleimen der Box war danach nur noch ein geübtes Spiel. Die gesamte Box wurde aus MPX Birke zu 12 mm hergestellt, so dass die Seitenwände in bestimmten Bereichen gedoppelt wurden, um dort später kraftschlüssige bzw. stoffschlüssige Verbindungen zu errichten.
Hatte ich schon die Tischflächen der Abrichte mit Kirsche in Art von hauchdünnen (3 mm) Leisten belegt, so sollte auch der Dickentisch in der Tat nicht nachstehen. Leider konnte ich nicht über Reste verfügen, die breitere Streifen zulassen würden. Auch hier war meine Abrichte im Einsatz, so dass immer eine verleimfähige Seite am Parallelanschlag der BS zu liegen kam. Das machte sich gut. Den Verleimvorgang hatte ich sorgfältig geplant und später mit einem Trick abgeschlossen, den ich schon einmal erfolgreich geprobt hatte.
Vor dem Verleimvorgang hatte ich aus meinem Fundus einige Streifen Luftpolsterfolie zurecht gelegt, für den Pressvorgang sollten es etwa 10 Lagen sein. Auf die Luftpolsterfolie kamen zwei durch gehende Streifen einer Spanplatte, die ich als Reste mal irgendwo eingesammelt hatte. Ein paar Querhölzer als ausgleichende Zulagen vervollständigten meine Verleimpresse für diese Fläche.
Zunächst wollten die Streifen aus Kirsche gut sortiert und nebeneinander auf einer Fläche ausgerichtet sein. Dabei wurden die Streifen auf der für die Verleimung abgewandten Seite mit Textil verstärkten Klebebändern zusammen gefügt. Danach wurde die Oberseite der Box und auch die Verleimseite der Kirsche-Streifen sorgfältig mit Leim benetzt und der überschüssige Leim mit einem feinen Zahnspachtel sorgfältig abgezogen, und zwar gegeneinander in der Querrichtung. Das verhinderte, dass sich Stellen mit gleichermaßen zu viel und zu wenig Leim bilden konnten. Trotzdem der Leim hauchdünn aufgetragen wurde, war dabei aber sichergestellt, dass sich ein fein verteiltes Gitter von beleimten Punkten gegenüber lagen.
Nach dem Ausrichten der Streifenschicht aus Kirsche kamen darüber die Streifen aus Luftpolsterfolie zu liegen, so dass sich keine Überlappungen innerhalb einer Schicht bilden konnten. Zum Schluss erfolgte die Abdeckung der Luftpolsterfolie mit den Spanplattenstreifen. Und so begann der Prozess, die Zwingen und die Zulagen anzusetzen, das Spannen geschah von der Mitte her, um überschüssigen Leim zum Rand zu drängen, so dass er sich nicht an irgendeiner Stelle sammeln konnte.
Nach dem der Leim über Nacht trocknen konnte, mussten die Ränder der neuen Fläche aus Kirsche bündig gezogen werden, fräsen empfahl sich nicht, sägen auf der BS und schleifen waren die bevorzugten Arbeitsgänge. In einem letzten Arbeitsgang wurde die Fläche plan gefräst. Somit war alles klar, den Probeaufbau des gesamten Ensembles durchzuführen und wo es notwendig war, sollten auch die entsprechenden Nacharbeiten ausgeführt werden.
Bevor der endgültige Zusammenbau vonstatten gehen sollte, hatte ich mich noch um den Farbanstrich gekümmert. Die Box wurde sorgfältig gespachtelt und geschliffen, die anderen Bauteile mussten nur etwas geschliffen werden, bevor ich die Grundierung auftragen konnte. Ich arbeite vorzugsweise mit einem schnelltrocknenden PU-Lack (Grundierung und Decklack) der hauptsächlich im professionellen Bereich zur Anwendung kommt. Zu dem Zeitpunkt war das Wetter sehr gnädig mit mir, so dass mir alle Arbeiten an einem Nachmittage gelangen. Nach der Durchtrocknung über Nacht, konnte der nächste Schritt erfolgen, die Decklackierung der Tische. Ich hatte eine 2k-DD-Lackierung aufgebracht, Hesse Lignal PUR seidenmatt DE554 mit Härter in 5:1, in 3 Schichten nass-in-nass. Das hat beste Gleiteigenschaften und sollte die Flächenabnutzung dank der geringeren Reibung schon erheblich reduzieren.
Und dann kam der Zeitpunkt, an dem endlich das Probehobeln stattfinden sollte. Natürlich wollte ich auch mal die Späne fliegen sehen. Deswegen hatte ich nach dem ersten Durchgang den Schlauch vom Anschluss der Absaugung abgezogen. Ich glaube, die Bilder sprechen für sich. Für den Augenblick war erst einmal alles getan, es blieb nur noch eine Handlung übrig, ein Foto von einer Hobelprobe zu machen.
Und hier das Ergebnis der Hobelprobe (Ahorn), das Objektiv (40 mm mit 1:2,8 ) war gerade vielleicht 10 cm von der Oberfläche mit schräger Sicht auf's Objekt entfernt.
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An dieser Stelle bin ich mit der Projektvorstellung an dem Punkt angekommen, an dem der Stand des Projektes sich aktuell befindet. Mir hat es bis an diesen Punkt sehr viel Spaß gemacht, beim Bauen, beim Schreiben. Ich wollte diesen Spaß mit allen Lesern teilen und freue mich über die Teilnahme, die sich in den Kommentaren widerspiegelt. Das ist ein Gewinn für alle, die an diesem Forum teilnehmen. Ich hoffe auch, dass jeder andere seinen Gewinn aus meiner Projektvorstellung ziehen kann.
Damit ist die Projektvorstellung aber noch nicht beendet, denn das Projekt ist schließlich noch auch nicht beendet. Neben den feststehenden Notwendigkeiten, die Sicherheit der Maschine auf das maximal Mögliche anzuheben, gibt es noch genügend andere Dinge zu tun. Sobald es einen Fortschritt zu teilen gibt, werde ich darüber schreiben. Jetzt aber bin erst einmal froh, dass ich meinen Sitzungsmarathon beenden kann.
Bis demnächst
Batucada
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Batucada
ww-robinie
Siehe oben, so hab' ich doch gesagt: " Kommt Zeit...
die hab' ich mir genommen, um so mit Ruhe und Gelassenheit an der Sache zu arbeiten. So weit bin ich jetzt gekommen:
- Es wird eine Anzeige von Ganter des Typs GN954-00.50-FN-L-OR werden.
- Das Problem der Anpassung von 0,4 auf 0,5 mm/Umdrehung sehe ich mal bei geringstem Kostenaufwand (< 10 €) als gelöst an.
- In das Konzept habe ich einen elektrischen Antrieb - 24 VDC - für die Dickenverstellung aufgenommen.
- Normalfahrt 3,2 mm/s (192 mm/min).
- Schleichfahrt 0,4 mm/s.
- Vollbrückensteuerung mit N-Kanal Power MOSFETs aus eigener Entwicklung, mit Motorstromüberwachung bzw. Begrenzung und Abschaltung bei Überlast. Solche Steuerung habe ich jetzt seit über 4 Jahren in Betrieb.
-
- Und für alle Fälle bleibt die Handkurbel noch erhalten
Batucada
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Batucada
ww-robinie
Es ist wieder einmal etwas weiter gegangen in meiner Werkstatt! Und auch an dem Hobel. Zuvor hatte ich mir noch einen Entwurf für die noch fehlende Abdeckung auf der Antriebsseite gemacht. Eigentlich wollte ich diese Abdeckung noch heute fertig gestellt haben. Das hatte ich mir so vorgestellt, bevor ich heute in meine Werkstatt ging. Doch daraus ist nichts geworden, nicht schlimm, vertagen ich's eben auf später.
Beim Anblick der Hobelmaschine musste ich mich unwillkürlich an die Bedenken erinnern, für die @petfr bei mir einen quälenden Keim gelegt hatte
Bei der Bauweise der VH-Getriebe bot sich die Lösung förmlich an. Und ein wenig Alublech mit genarbter Oberfläche lag auch noch im Fundus, das gab es mal für wenige Cent bei meinem Schraubenhändler, der so ganz nebenbei einen Restpostenhandel betreibt. Zurecht schneiden, die Ecken kanten, kleine Löcher zur Befestigung bohren. Und zum Schluss die Abdeckungen mit JOWAT 2K-SE-Polymer 690.20 verkleben, das dichtet die VH-Getriebe dauerhaft gegen neugierige Späne ab.
Batucada
Beim Anblick der Hobelmaschine musste ich mich unwillkürlich an die Bedenken erinnern, für die @petfr bei mir einen quälenden Keim gelegt hatte
Das wollte ich nun auch wieder nicht. Und schon gar nicht, dass sich auch nur eines von den schönen Zahnrädern aus Polyketon durch ein paar verirrte Hobelspäne beleidigt fühlen sollte. Was war also wichtiger? Der Schutz der Zahnräder oder die Abdeckung der Antriebsseite? Ich hab' mir die Frage nicht beantwortet! Wozu auch? Es kam lediglich auf die Reihenfolge an. Und die ergab sich ganz von selbst. Zunächst waren also die VH-Getriebe dran.
Bei der Bauweise der VH-Getriebe bot sich die Lösung förmlich an. Und ein wenig Alublech mit genarbter Oberfläche lag auch noch im Fundus, das gab es mal für wenige Cent bei meinem Schraubenhändler, der so ganz nebenbei einen Restpostenhandel betreibt. Zurecht schneiden, die Ecken kanten, kleine Löcher zur Befestigung bohren. Und zum Schluss die Abdeckungen mit JOWAT 2K-SE-Polymer 690.20 verkleben, das dichtet die VH-Getriebe dauerhaft gegen neugierige Späne ab.
Batucada
Batucada
ww-robinie
Heute hab' ich mich endlich an die Abdeckung getraut. Wenn ich gestern von einem Entwurf für die Abdeckung gesprochen habe, war das leicht übertrieben. Sagen wir mal so, der Entwurf existiert eigentlich nur in meiner Fantasie, das, was der Computer geliefert hatte, beschränkte sich auf eine Maßskizze für die äußeren Abmessungen und die Lage von 3 Achsen. Da die Abdeckhaube auf der Antriebsseite über die gesamte Fläche gehen wird, wollte ich etwas zur Auflockerung der Fläche vorsehen. Und so habe ich mir mehr Mühe gemacht, als aus technischen Gründen notwendig gewesen wäre.
Weil die Haube damit aufwändiger geworden ist, hat es auch mehr Zeit in Anspruch genommen. Es fehlen noch die umlaufenden Borde, die werden sicher nicht langwierig herzustellen sein. In die Ausschnitte werde ich Scheiben aus Makrolon einsetzen, das ist auch kein großer Aufwand.
Bezüglich der elektrischen Dickeneinstellung habe ich mich noch nicht entschieden, das braucht halt alles seine Zeit.
Batucada
Weil die Haube damit aufwändiger geworden ist, hat es auch mehr Zeit in Anspruch genommen. Es fehlen noch die umlaufenden Borde, die werden sicher nicht langwierig herzustellen sein. In die Ausschnitte werde ich Scheiben aus Makrolon einsetzen, das ist auch kein großer Aufwand.
Bezüglich der elektrischen Dickeneinstellung habe ich mich noch nicht entschieden, das braucht halt alles seine Zeit.
Batucada
Batucada
ww-robinie
Auweia, da hab' doch den Mund sehr voll genommen, denn es hat doch eine reichliche Anzahl an Stunden gekostet. Voll daneben, meine Prognose. Aber trotzdem denke ich, das Ergebnis kann sich sehen lassen.meinem letzten Beitrag schrieb:
Zunächst musste ich noch etwas grübeln, wie die halbrunde Borde zu gestalten wäre, um einen Teil der Motor-Riemenscheibe abzudecken. Ich hab' mich dann entschlossen, Streifen aus Flugzeugsperrholz zu schichten und zu einem Bogen zu verleimen. Eine Positivform war schnell aus 4 zusammen gespaxten Spanplattenreststücken hergestellt, das exakte Halbrund hat mir zum Schluss meine Monsterfräse geliefert.
Aber das wäre beinahe doch noch schief gegangen. Flugzeugsperrholz hat nämlich eine Vorzugsrichtung, wenn's um kleinere Radien geht. Das hatte ich nicht mehr beachtet und die Streifen waren schon zugeschnitten. Für neue war kein Material mehr da und außerdem wär's zu teuer gewesen. Ich habe mich daran erinnert, dass bei vorsichtiger Erwärmung das Sperrholz geschmeidiger wird, mit Heißluft wurden die Streifen deshalb etwas erwärmt und vorgebogen.
Und dass ich meine Arbeitsplatte so malträtiere, deswegen hab' ich überhaupt kein schlechtes Gewissen. Die hält bei mir im Durchschnitt so 3..4 Jahre, danach wird die oberste Schicht einfach ausgetauscht. Die alte Schicht wandert dann aber nicht in den Müll, sondern wird bei solchen Gelegenheiten für den Formenbau verwendet.
Das war der erste Entwurf einer Vorrichtung, um die Borde beim Verleimen in Schach zu halten. Zunächst wurde die Deckplatte, die ich schließlich schon in der letzten Woche angefertigt hatte, außen mit Klötzchen umrandet. Die Klötzchen habe ich später alle noch modifizieren müssen.
Hier sieht man auch den Grund für die Modifikation. Bei einer exakten Gehrung wäre die Modifikation nicht notwendig gewesen. Aber mir ging es um die Verklinkung der aneinander stoßenden Borde, was wesentlich zur absoluten Stabilität der Abdeckhaube führt, dagegen kommt eine auf Gehrung verleimte Ecke bei einer Schichtdicke von 9 mm nicht mit.
Für die Borde habe ich mir ein Profil hergerichtet und gefälzt, die Deckplatte wurde mit dem entsprechenden Gegenprofil ausgestattet. Das verdoppelt die Leimflächen und erhöht somit die Stabilität der späteren Abdeckhaube. Ganz zu schweigen davon, dass das Zusammenfügen und spätere Verleimen der Teile weniger Stress bereitet. Übrigens, ich habe festgestellt, dass eine Bandsäge ungeahnte Möglichkeiten bietet: sämtliche Arbeiten zum Ablängen, Anpassen und Ausklinken der Borde habe ich auf der BS ausgeführt! Zum Schluss wurde die Vorrichtung für die Verleimung noch etwas mit Klebeband präpariert.
Und so sieht die antriebsseitige Abdeckung aus. Fix und fertig montiert. Mit Fenstereinsätzen aus bruchfestem Makrolon. Stabil und betriebssicher. Und sieht dazu auch noch hübsch aus. Bei so einem Anblick freue ich schon mal wie'n Schneekönig
Mit den nächsten Arbeiten werde ich die Herstellung der Elektrik betreiben. Das war leider so ein Thema, dass ich ziemlich lange vor mir her geschoben hatte. Der Grund dafür war, dass ich nie konsequent definiert hatte, wie ich die Hobelmaschine hätte betreiben können. In der Fantasie verdeckte die faszinierende Möglichkeit, beide Maschinen parallel zu betreiben zu können, die Sicht auf die nüchterne Praxis. Die Möglichkeit, das auch zu tun, war aber schon eine sehr theoretische Überlegung. Denn praktisch kann ich immer nur eines: entweder Abrichten oder Dickehobeln. Und damit bekommt die Anforderung an die Elektrik jetzt eine Definition. Dem entsprechend habe ich heute die Befehls- und Meldegeräte bestellt.
Mit der Herstellung der Elektrik wird die Maschine danach mit leichten Einschränkungen gebrauchsfähig sein. Denn dann könnte ich das vermutlich letzte Kapitel aufschlagen: die Herstellung des Abrichtanschlages. Das bisherige Konzept und die Pläne zum dem Abrichtanschlag musste ich leider in die Rundablage entsorgen. Aber das neue Konzept steht schon. Und für die Realisierung muss auch die neue Hobelmaschine mit ran.
Das ist ein DC-Antrieb, wie er möglicherweise zu Einsatz kommt. Der ist mir mal aus einem Schrottkübel entgegen gesprungen. Von der Leistung und vom Drehmoment würde er schon passen, nur leider ist die Drehzahl mit 80 Upm etwas mager auf der Brust. Mit 500 Upm sähe das schon wesentlich besser aus, denn das entspricht einer Einstellung der Dickenänderung von 100 in 30 Sekunden. Also: kommt Zeit, kommt Motor.
Batucada
Hondo6566
ww-robinie
Sieht Super aus. Finde gut dass du Makrolon verwendest und kein gewöhnliches Plexiglas.
Batucada
ww-robinie
Danke für die Blumen.Sieht Super aus. Finde gut, dass du Makrolon verwendest und kein gewöhnliches Plexiglas.
Das mit den Fenstern war eigentlich ein Schmankerl. Zu Beginn des Projektes als noch nichts in trockenen Tüchern war, hatte ich davon noch keine Vorstellung. Das wichtigste Augenmerk hatte ich ständig auf die Lagerung der Messerwelle und auf die stabile sowie torsionsarme Verbindung zwischen beiden Chassiswänden gerichtet. So ganz nebenbei hatte ich noch ein paar Bohrungen vorgesehen, um eine wie auch immer geartete Abdeckhaube zu erstellen. Zu der Haube gibt es auch keinen CAD-Entwurf, die Maße für die Achsen lagen im Haupt-Entwurf, das war alles. Den Rest der Haube habe ich so im Vorübergehen entworfen und dabei kam mir der Gedanke mit den Fenstern.
Ja klar, Plexiglas zu verwenden, wäre keine gute Idee gewesen.
Batucada
Batucada
ww-robinie
Jetzt komme ich so langsam wieder an die Punkte, deren Entscheidung ich schon einmal auf später vertagt hatte. Zum Beispiel die Sache mit dem Antrieb für die Dickenverstellung. Der Antrieb hatte mich eine ganze Weile beschäftigt, irgendwie lief die Angelegenheit nicht rund. Und wenn etwas nicht rund läuft, bin ich zögerlich. Auf der einen Seite ist es die Faszination, die sich aus der Vorstellung ergibt, dass es doch eigentlich kein großer Aufwand sein dürfte, an eine Welle einen elektrischen Antrieb anzuschließen, um statt mit einer Kurbel die Dickenverstellung per Knopfdruck zu betreiben. Vertauscht man diese Seite der Vorstellung mit der baulichen Wirklichkeit ergeben sich scheinbare Grenzen, die nur mit größerem Aufwand zu überwinden wären. Der Zwiespalt kommt aus meiner Unkenntnis, mit welcher Geschwindigkeit eine solcher Antrieb zu funktionieren hätte.
Ich hatte mir bei @elmgi etwas Rat geholt, den er hat eine Dickte mit elektrischer Verstellung. Und mit seinen Angaben hab' ich eine Rechnung aufgestellt. Mit den Gleichstrom-Antrieben, die mir auf kurze oder lange Sicht zur Verfügung stehen würden, müsste ich reichlich Klimmzüge machen, also alles nicht das Wahre. Ein Test sollte zur Klärung beitragen. Das Typenschild auf meiner Bohrmaschine war leider nicht mehr lesbar. Wie das eben so ist mit Bohrmaschinen, die man schon länger in Gebrauch hat. Also hab' ich meinen kürzlich erworbenen antiken Drehzahlmesser wieder einmal zu Ehren kommen lassen. 2500 Upm macht meine Bohrmaschine. Und mit dieser Drehzahl geht die Dickenverstellung bei meiner Dickte ab wie'n Zäpfchen. Einmal rauf. Einmal runter. Das isses. Da kommt Freude auf. Überschwänglich konnte ich das Thema somit vorläufig an die Seite legen und war damit frei für den nächsten Punkt auf meiner Liste der noch zu erledigenden Arbeiten.
Ein wichtiger Punkt ist die Elektrik. Eigentlich teilt sich die Elektrik in mehrere Teilbereiche auf. Die E-Technik für den Antrieb der Abrichte ist abgeklärt. Ebenfalls für den Antrieb der Dickte. Klärungsbedarf besteht noch beim Antrieb für die Dickenverstellung. So hab' ich mich zunächst des Steuerpultes angenommen, das war aus aktueller Sicht völlig unproblematisch.
Das Bedienfeld des Steuerpultes steht senkrecht. Das Steuerpult ist drehbar auf einer Säule aus Aluminium gelagert und kann in die jeweilige Arbeitsposition geschwenkt werden. Und natürlich bekommt das Steuerpult noch eine Lackierung, nur eben jetzt noch nicht. Der Schwenkbereich ist auf die jeweilige Arbeitsposition beschränkt, ganze Umdrehungen werden durch eine Sperre verhindert. Als Befehls- und Meldegeräte werden industrielle Typen der Firma Eaton eingesetzt. Das Steuerspannungssystem wird nach den Bestimmungen für PELV aufgebaut.
In der weiteren Entwicklung habe ich mich noch einmal mit dem Antrieb für die Dickenverstellung beschäftigt. Und das schon alleine deswegen, weil ich in den nächsten Tagen den Steuerschrank aufbauen möchte, dabei habe ich bis jetzt noch nicht einen Strich für den Aufbau der Schaltung gezeichnet! Und es stand noch das Problem der Leistungsbestimmung an. Meine Bohrmaschine hatte bei dem Test mit 2500 Upm und 500 W keinerlei Probleme. 500 W erschienen mir jedoch reichlich überdimensioniert und außerdem wollte ich nur mit maximal 1500 Upm drehen, denn ich hab' schließlich keinen Produktionsbetrieb, wo jede Sekunde zählt.
Durch Hochrechnung kam ich auf einen Netto-Leistungsbedarf von etwa 200 W. Ein kleiner FU (Frequenzumrichter), der für diese Leistung geeignet ist, sollte sich noch bei mir im Fundus befinden. Die Entscheidung für die Art des Antriebes war damit schon vorbestimmt. Zunächst fielen dieser Entscheidung meine Kaufoptionen für DC-Antriebe zum Opfer, ich habe sie von meinem Rechner gelöscht. Und dann fiel mir in der Bucht ein Drehstrommotor mit 0,37 kW zu einem günstigen Preis in die Hände, Neuware von einer Firma, die gerade wegen Corona die Flügel gestreckt hat. Jetzt ist auch dieser Teil der Elektrik geklärt.
Batucada
Ich hatte mir bei @elmgi etwas Rat geholt, den er hat eine Dickte mit elektrischer Verstellung. Und mit seinen Angaben hab' ich eine Rechnung aufgestellt. Mit den Gleichstrom-Antrieben, die mir auf kurze oder lange Sicht zur Verfügung stehen würden, müsste ich reichlich Klimmzüge machen, also alles nicht das Wahre. Ein Test sollte zur Klärung beitragen. Das Typenschild auf meiner Bohrmaschine war leider nicht mehr lesbar. Wie das eben so ist mit Bohrmaschinen, die man schon länger in Gebrauch hat. Also hab' ich meinen kürzlich erworbenen antiken Drehzahlmesser wieder einmal zu Ehren kommen lassen. 2500 Upm macht meine Bohrmaschine. Und mit dieser Drehzahl geht die Dickenverstellung bei meiner Dickte ab wie'n Zäpfchen. Einmal rauf. Einmal runter. Das isses. Da kommt Freude auf. Überschwänglich konnte ich das Thema somit vorläufig an die Seite legen und war damit frei für den nächsten Punkt auf meiner Liste der noch zu erledigenden Arbeiten.
Ein wichtiger Punkt ist die Elektrik. Eigentlich teilt sich die Elektrik in mehrere Teilbereiche auf. Die E-Technik für den Antrieb der Abrichte ist abgeklärt. Ebenfalls für den Antrieb der Dickte. Klärungsbedarf besteht noch beim Antrieb für die Dickenverstellung. So hab' ich mich zunächst des Steuerpultes angenommen, das war aus aktueller Sicht völlig unproblematisch.
Das Bedienfeld des Steuerpultes steht senkrecht. Das Steuerpult ist drehbar auf einer Säule aus Aluminium gelagert und kann in die jeweilige Arbeitsposition geschwenkt werden. Und natürlich bekommt das Steuerpult noch eine Lackierung, nur eben jetzt noch nicht. Der Schwenkbereich ist auf die jeweilige Arbeitsposition beschränkt, ganze Umdrehungen werden durch eine Sperre verhindert. Als Befehls- und Meldegeräte werden industrielle Typen der Firma Eaton eingesetzt. Das Steuerspannungssystem wird nach den Bestimmungen für PELV aufgebaut.
In der weiteren Entwicklung habe ich mich noch einmal mit dem Antrieb für die Dickenverstellung beschäftigt. Und das schon alleine deswegen, weil ich in den nächsten Tagen den Steuerschrank aufbauen möchte, dabei habe ich bis jetzt noch nicht einen Strich für den Aufbau der Schaltung gezeichnet! Und es stand noch das Problem der Leistungsbestimmung an. Meine Bohrmaschine hatte bei dem Test mit 2500 Upm und 500 W keinerlei Probleme. 500 W erschienen mir jedoch reichlich überdimensioniert und außerdem wollte ich nur mit maximal 1500 Upm drehen, denn ich hab' schließlich keinen Produktionsbetrieb, wo jede Sekunde zählt.
Durch Hochrechnung kam ich auf einen Netto-Leistungsbedarf von etwa 200 W. Ein kleiner FU (Frequenzumrichter), der für diese Leistung geeignet ist, sollte sich noch bei mir im Fundus befinden. Die Entscheidung für die Art des Antriebes war damit schon vorbestimmt. Zunächst fielen dieser Entscheidung meine Kaufoptionen für DC-Antriebe zum Opfer, ich habe sie von meinem Rechner gelöscht. Und dann fiel mir in der Bucht ein Drehstrommotor mit 0,37 kW zu einem günstigen Preis in die Hände, Neuware von einer Firma, die gerade wegen Corona die Flügel gestreckt hat. Jetzt ist auch dieser Teil der Elektrik geklärt.
Batucada
Holzgeselle
ww-ulme
Guten Morgen,
....... und ich wollte schon eine kleine ältere Bohrmaschine zu Dir auf den Weg bringen
LG
Siegfried
....... und ich wollte schon eine kleine ältere Bohrmaschine zu Dir auf den Weg bringen
LG
Siegfried
Batucada
ww-robinie
Guten Morgen,
die Suche nach dem Antrieb war gestern Abend sehr schnell entschieden. Das Angebot war verlockend und der Anbieter hatte dazu noch den Namen des Herstellers genannt. Eigentlich wollte ich nur ein paar Maße des Motors wissen. Schließlich hab' ich nach dem Namen des Herstellers im Internet gesucht und wurde sofort fündig. Die Nachricht war, dass die Maschinenbaufirma aus Norddeutschland erst vor wenigen Tagen die Insolvenz angemeldet hatte. Der Anbieter aus der Bucht betreibt ein Ladengeschäft ebenfalls in Norddeutschland, was schon einen Aufschluss über mögliche Verbindungen anbietet. Bei einem Preis von knapp 33 € hab' ich nicht mehr lange überlegt, zumal ich in den letzten Tagen auch schon nach Groschopp-Antrieben gesucht hatte und die sind bedeutend teurer.
Batucada
....... und ich wollte schon eine kleine ältere Bohrmaschine zu Dir auf den Weg bringen
die Suche nach dem Antrieb war gestern Abend sehr schnell entschieden. Das Angebot war verlockend und der Anbieter hatte dazu noch den Namen des Herstellers genannt. Eigentlich wollte ich nur ein paar Maße des Motors wissen. Schließlich hab' ich nach dem Namen des Herstellers im Internet gesucht und wurde sofort fündig. Die Nachricht war, dass die Maschinenbaufirma aus Norddeutschland erst vor wenigen Tagen die Insolvenz angemeldet hatte. Der Anbieter aus der Bucht betreibt ein Ladengeschäft ebenfalls in Norddeutschland, was schon einen Aufschluss über mögliche Verbindungen anbietet. Bei einem Preis von knapp 33 € hab' ich nicht mehr lange überlegt, zumal ich in den letzten Tagen auch schon nach Groschopp-Antrieben gesucht hatte und die sind bedeutend teurer.
Batucada
Batucada
ww-robinie
Details zur Elektrik
Wenn schon der bisherige Verlauf des Projektes viele Details von der Entstehung der Hobelmaschine gezeigt hat, dann will ich die Elektrik als einen wichtigen Teil schon gar nicht ausklammern. Kam mein alter Chinaböller mit einfachsten elektrischen Gerätschaften aus, die auch in Bezug auf Bedienungssicherheit gesetzliche Ansprüche erfüllen konnten, so war es bei meiner Hobelmaschine nicht möglich, mit einfachsten Mitteln das Ziel zu erreichen. Die Elektrik will daher sorgfältig geplant sein. Die Planung begann schon in dem Augenblick, als ich die Antriebsmotoren für ihren neuen Anwendungszweck hergerichtet hatte. Mit der speziellen Art des Motorschutzes, der auf den in die Wicklung eingebrachten Temperaturfühlern beruht, ist eine spezielle Schaltungstechnik verbunden. Das hat natürlich zur Folge, dass die Schaltgeräte nicht mehr beliebig in irgendwelchen Nischen des Gehäuses eingebaut werden können. Wenn außerdem noch ein paar zusätzliche Funktionen berücksichtigt werden sollen, so nimmt der Platzbedarf für Schaltgeräte rasant zu.
Beim Bedienkonzept hatte ich mich auf die Betriebsart festgelegt, dass immer nur eine Maschine, also entweder die Abrichte oder die Dickte betrieben werden kann. Diese Festlegung hatte einen entscheidenden Einfluss auf die Art der Energieversorgung, für den gewählten Weg ist ein Anschluss an Wechselspannung über eine Schuko-Steckdose ausreichend. Mit der Festlegung der Betriebsart waren auch die Regeln für die Bedienung aufgestellt, das führte zum Konzept einer schwenkbaren Steuertafel. Damit konnte die grundsätzliche Planung der Schaltungstechnik erfolgen. Für technisch Interessierte stelle ich die Stromlaufpläne ein.
wird fortgesetzt.
Batucada
Wenn schon der bisherige Verlauf des Projektes viele Details von der Entstehung der Hobelmaschine gezeigt hat, dann will ich die Elektrik als einen wichtigen Teil schon gar nicht ausklammern. Kam mein alter Chinaböller mit einfachsten elektrischen Gerätschaften aus, die auch in Bezug auf Bedienungssicherheit gesetzliche Ansprüche erfüllen konnten, so war es bei meiner Hobelmaschine nicht möglich, mit einfachsten Mitteln das Ziel zu erreichen. Die Elektrik will daher sorgfältig geplant sein. Die Planung begann schon in dem Augenblick, als ich die Antriebsmotoren für ihren neuen Anwendungszweck hergerichtet hatte. Mit der speziellen Art des Motorschutzes, der auf den in die Wicklung eingebrachten Temperaturfühlern beruht, ist eine spezielle Schaltungstechnik verbunden. Das hat natürlich zur Folge, dass die Schaltgeräte nicht mehr beliebig in irgendwelchen Nischen des Gehäuses eingebaut werden können. Wenn außerdem noch ein paar zusätzliche Funktionen berücksichtigt werden sollen, so nimmt der Platzbedarf für Schaltgeräte rasant zu.
Beim Bedienkonzept hatte ich mich auf die Betriebsart festgelegt, dass immer nur eine Maschine, also entweder die Abrichte oder die Dickte betrieben werden kann. Diese Festlegung hatte einen entscheidenden Einfluss auf die Art der Energieversorgung, für den gewählten Weg ist ein Anschluss an Wechselspannung über eine Schuko-Steckdose ausreichend. Mit der Festlegung der Betriebsart waren auch die Regeln für die Bedienung aufgestellt, das führte zum Konzept einer schwenkbaren Steuertafel. Damit konnte die grundsätzliche Planung der Schaltungstechnik erfolgen. Für technisch Interessierte stelle ich die Stromlaufpläne ein.
wird fortgesetzt.
Batucada
Guten Morgen Batucada,
ich bin schon länger ein Bewunderer deiner Konstruktionen und der akribischen Planung bis ins letzte Detail. Tolles Projekt, ich bin schon auf die Arbeitsergebnisse mit der Maschine gespannt.
Ich persönlich würde die Schütze K1 & K2 noch gegeneinander "verriegeln" also jeweils vor K1(A1) einen Öffnerkontakt von K2 setzen und vor K2(A1) einen Öffnerkontakt von K1. In der Praxis sehr üblich und ein zusätzlicher Sicherheitsfaktor sollte eines der Hauptschütze mechanisch "kleben" bleiben. So ist völlig ausgeschlossen, dass die Hauptschütze jemals Gleichzeitig angesteuert werden könnten.
Beste Grüße
Markus
ich bin schon länger ein Bewunderer deiner Konstruktionen und der akribischen Planung bis ins letzte Detail. Tolles Projekt, ich bin schon auf die Arbeitsergebnisse mit der Maschine gespannt.
Ich persönlich würde die Schütze K1 & K2 noch gegeneinander "verriegeln" also jeweils vor K1(A1) einen Öffnerkontakt von K2 setzen und vor K2(A1) einen Öffnerkontakt von K1. In der Praxis sehr üblich und ein zusätzlicher Sicherheitsfaktor sollte eines der Hauptschütze mechanisch "kleben" bleiben. So ist völlig ausgeschlossen, dass die Hauptschütze jemals Gleichzeitig angesteuert werden könnten.
Beste Grüße
Markus
Batucada
ww-robinie
beim Kastenbauer...
Einen von den Kästen hatte ich schon einmal kurz im Rohbau gezeigt. Das war aber erst ein Anfang. Die Montageplatte mit der Elektrotechnik, die ich gestern vorgestellt habe, benötigt schließlich auch noch eine geeignete Behausung. Der Platz unter dem Dickentisch ist irgendwie wie geschaffen für diesen Zweck. Auf der anderen Seite unter dem Aufgabetisch der Abrichte würde es nicht gehen, weil ich mir sonst den Zugang zur Mechanik des Aufgabetisches verbauen würde.
Der Schrank wird durch 2 Flügeltüren verschlossen. Mittels der aufgesetzten (selbst gemachten) Türbänder lassen sich die Türen weit (180°) öffnen. Und falls einmal die Notwendigkeit vorhanden sein sollte, so lässt sich auch bequem eine Fehlersuche oder eine Wartung durchführen. Die linke Türe hat einen Ausschnitt, hinter dem der Frequenzumrichter seinen Platz finden wird. Das aber nicht deswegen weil der Frequenzumrichter so fotogen wäre, nein, bei aufgestecktem Bediengerät lassen sich so Betriebsparameter beobachten, ohne dafür den Schrank öffnen zu müssen.
Und dann ist da noch einmal das schnuckelige Bedienkästchen. Dieses Mal im Festgewand, frisch lackiert und herausgeputzt. Klar, verkabelt ist es auch schon. Man könnte drauf drücken und hätte auch Erfolg, wenn die Elektrik-Montageplatte schon verdrahtet wäre.
Mit dem oberen Knebelschalter lässt sich die Maschinen-Betriebsart zwischen Abrichte oder Dickte auswählen. Der Status der Temperaturüberwachung der Antriebe für die Messerwellen wird getrennt jede für sich angezeigt. Die Knöpfe für Start und Stopp steuern den jeweiligen gemäß der gewählten Betriebsart zugeordneten Antrieb. Der untere Knebelknopf und das Potentiometer (rechts vom Knebelknopf) sind ausschließlich für die Dickte zuständig. Der Knebelknopf steuert die elektrische Zustellung der Hobeldicke. Mit dem Potentiometer wird die Geschwindigkeit der Zustellung gewählt. Und zum guten Schluss ist da noch der Knopf für die Absaugung. Hinter diesem Kopf versteckt sich im wahrsten Sinne des Wortes ein Funktaster, der eben durch diesen Knopf bedient wird. Über Funk wird die Absaugung und eine dem Funktaster zugeordnete elektro-pneumatisch betätigte Klappe gesteuert.
So bleibt nur noch etwas zum Festgewand zu sagen. Ein wesentlicher Bestandteil ist zunächst das Papier mit 120 Gramm/m², auf dem heimischen Drucker in Form und Farbe gebracht. Und um der Vergänglichkeit etwas entgegen zu wirken, dazu noch in Laminatfolie eingeschweißt. Das wird wohl eine Weile halten. So hoffe ich.
wird fortgesetzt
Batucada
Einen von den Kästen hatte ich schon einmal kurz im Rohbau gezeigt. Das war aber erst ein Anfang. Die Montageplatte mit der Elektrotechnik, die ich gestern vorgestellt habe, benötigt schließlich auch noch eine geeignete Behausung. Der Platz unter dem Dickentisch ist irgendwie wie geschaffen für diesen Zweck. Auf der anderen Seite unter dem Aufgabetisch der Abrichte würde es nicht gehen, weil ich mir sonst den Zugang zur Mechanik des Aufgabetisches verbauen würde.
Der Schrank wird durch 2 Flügeltüren verschlossen. Mittels der aufgesetzten (selbst gemachten) Türbänder lassen sich die Türen weit (180°) öffnen. Und falls einmal die Notwendigkeit vorhanden sein sollte, so lässt sich auch bequem eine Fehlersuche oder eine Wartung durchführen. Die linke Türe hat einen Ausschnitt, hinter dem der Frequenzumrichter seinen Platz finden wird. Das aber nicht deswegen weil der Frequenzumrichter so fotogen wäre, nein, bei aufgestecktem Bediengerät lassen sich so Betriebsparameter beobachten, ohne dafür den Schrank öffnen zu müssen.
Und dann ist da noch einmal das schnuckelige Bedienkästchen. Dieses Mal im Festgewand, frisch lackiert und herausgeputzt. Klar, verkabelt ist es auch schon. Man könnte drauf drücken und hätte auch Erfolg, wenn die Elektrik-Montageplatte schon verdrahtet wäre.
Mit dem oberen Knebelschalter lässt sich die Maschinen-Betriebsart zwischen Abrichte oder Dickte auswählen. Der Status der Temperaturüberwachung der Antriebe für die Messerwellen wird getrennt jede für sich angezeigt. Die Knöpfe für Start und Stopp steuern den jeweiligen gemäß der gewählten Betriebsart zugeordneten Antrieb. Der untere Knebelknopf und das Potentiometer (rechts vom Knebelknopf) sind ausschließlich für die Dickte zuständig. Der Knebelknopf steuert die elektrische Zustellung der Hobeldicke. Mit dem Potentiometer wird die Geschwindigkeit der Zustellung gewählt. Und zum guten Schluss ist da noch der Knopf für die Absaugung. Hinter diesem Kopf versteckt sich im wahrsten Sinne des Wortes ein Funktaster, der eben durch diesen Knopf bedient wird. Über Funk wird die Absaugung und eine dem Funktaster zugeordnete elektro-pneumatisch betätigte Klappe gesteuert.
So bleibt nur noch etwas zum Festgewand zu sagen. Ein wesentlicher Bestandteil ist zunächst das Papier mit 120 Gramm/m², auf dem heimischen Drucker in Form und Farbe gebracht. Und um der Vergänglichkeit etwas entgegen zu wirken, dazu noch in Laminatfolie eingeschweißt. Das wird wohl eine Weile halten. So hoffe ich.
wird fortgesetzt
Batucada
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ww-robinie
ich mach' mal wieder etwas weiter...
Der nächste Fortschritt kommt bestimmt, ganz bestimmt, auch wenn es jetzt etwas länger gedauert hat. So wollte ich den Abrichtanschlag schon längst fertig haben. Aber da sind es eben doch noch eine ganze Latte von Restarbeiten, die anders als die großen Meilensteine, sogar nicht im Fokus auftauchen. So bringe ich auch nicht immer in sich abgeschlossene Pakete zusammen, über die es sich zu berichten lohnt. Ein solches typisches Teil ist der Drehstromantrieb für die Dickenverstellung bei der Dickte. Den ursprünglichen Antrieb, den ich mir mal in der Bucht geschossen hatte, der war mir doch zu groß. Deshalb hab' ich mir einen etwas kleineren, aber gebraucht, ebenfalls in der Bucht beschafft. Den hab' ich mittlerweile elektrisch angeschlossen und den FU parametriert. Über den Ärger von und mit Hermes, den ich mir bei der Rückgabe des ursprünglichen Antriebs eingehandelt habe, gäbe es genug zu berichten - aber das gehört schließlich nicht zum Thema. Die Arbeiten zur Elektrik habe ich nach Sachlage der Dinge vorläufig abschließen können. Vorläufig deswegen, weil die Art der Umschaltung der Absaugeklappe leider noch nicht entschieden ist. Den neuen alten Groschopp-Antrieb habe ich für meine Zwecke hergerichtet - Demontage des angeflanschten Schneckengetriebes - Austausch der offenen gegen gekapselte Lager - Gehäuse gesandstrahlt und lackiert.
Proforma durfte sich der neue alte Groschopp-Antrieb schon 'mal im zukünftigen Gefilde tummeln. Ich hab' mir dabei die Anregungen geholt, wie ich den Anbau realisieren könnte. Natürlich habe ich das System elektrisch getestet. Sogar mechanisch. Zum Glück ist es ein 4-poliger Motor, der mit 1350 U/min agiert. Wahrscheinlich werde ich mit einer Riemenübersetzung (1:4) arbeiten, die ich mit einem Keilrippenriemen 3PJ realisieren könnte, was Fluchtungsfehlern gegenüber gnädiger gestimmt ist. Aber hier gilt: Kommt Zeit - kommt Lösung
Denn die Lösung wird noch nicht sofort benötigt. Wichtiger ist es nämlich, die ungetrübte und sichere Gebrauchsfähigkeit herzustellen, als dafür ein Abrichtanschlag und ein Messerschutz benötigt wird. Den Aufbau eines Abrichtanschlages hatte ich schon gestartet.
Eigentlich wäre das eine einfache Sache gewesen. Da ich den Abrichtanschlag aber nicht feststehend gebaut habe, wurde die Herstellung etwas aufwendiger. Und hat natürlich auch Zeit gekostet. Der bewegliche Abrichtanschlag hat nämlich den Vorteil, dass ich beim Abrichten schmaler Bauteile nicht ständig nur einen begrenzten Messerbereich abnutze. Ich hab' das ganz clever gelöst, so dass beim Verstellen der Anschlag immer im Winkel bleibt. So dachte ich zumindest.
Ich hab' die Gelenke äußerst sorgfältig hergestellt, so dass sich die Achsen der beiden Gelenke in einer zu 99,99 % parallelen Lage befinden. Das ändert(e) sich aber bei Belastung. Ich hatte die Rechnung ohne die Elastizität des Multiplex gemacht. Jawohl, das Zeugs ist elastisch, so konnte es dazukommen, dass sich die beiden Achsen gegeneinander verwinden! Es half nicht zu jammern, eine Lösung musste her. Mit der provisorisch aufgezwungenen Strebe wurde es schon mal etwas besser. Ich habe jeweils zwei Diagonalstreben miteinander verklinkt und aufgeleimt.
Die Herstellung dieser Gelenkteile ist ziemlich aufwendig und funktioniert auch nur mit einigen Tricks:
Meine ursprüngliche Idee, dass sich der Anschlag dauerhaft im winkligen Zustand befinden könnte, wenn sich auch die Halterungen grundsätzlich winklig herstellen lassen würden, diese Idee hatte bei der Realisierung der ersten Halterversion solche kräftigen Risse bekommen, dass mir klar wurde, hier muss eine grundsätzlich andere Lösung her! Ein starrer Anschlag wäre einfacher gewesen. Aber ich wollte mittendrin nicht aufgeben und außerdem war ich in meine Gelenkstücke, die ich bisher mit viel Geschick bearbeitet hatte, schon sehr verliebt. Das Aussteifen der Gelenkstücke gegen deren Verwindung hatte mich meinem Ziel schon ein ganzes Stück näher gebracht. Lediglich für die Einstellbarkeit des rechten Winkels musste die ursprüngliche Version der Halter erweitert werden.
Hatte ich ursprünglich geplant, den Anschlag direkt auf den jeweils freien Gelenkschenkel der Halter zu montieren, so habe ich, um die Einstellbarkeit zu erreichen, den Anbau eines weiteren Gelenks (je Halter) beschlossen, aber nicht wie bisher mit vertikaler Achse, sondern dieses Mal horizontal schwenkbar. Der Anschlag soll später an diese "neuen" Gelenke angebaut werden. Bei den vertikalen Achsen musste ich bisher einen Schwenkbereich von etwas weniger als 90° berücksichtigen, bei den horizontalen Achsen liegt der notwendige Schwenkbereich bei max. ±4°.
Bei der Erstversion des Abrichtanschlags hatte ich ein Anschlagbrett aus Multiplex mit filmbeschichteter Oberfläche vorgesehen. Auch hier erwies sich die Annahme, damit eine exakte Oberfläche mit großer Planheit errichten zu können, als irrig. Das Anschlagbrett glich eher einer Schlange, die sich durch den Wüstensand bewegt. Mein zweiter Versuch, es mit ALU-Richtlatten zu versuchen, war ebenfalls ein Schuss in den Ofen, das Zeugs ist so labbrig, dass es für diese Zweckentfremdung keine Chance gibt. Schlussendlich habe ich eine eloxierte Nutenplatte mit einer Breite von 160 mm bestellt. Auf die gilt es nun zu warten. Dass meine beiden vorherigen Versuche auch Geld gekostet habe, ist ohne Zweifel, für den Einsatz dieser Ausgaben hätte ich schon mehr als 3/4 der Kosten für die Nutenplatte begleichen können.
Fortsetzung folgt
Batucada
Der nächste Fortschritt kommt bestimmt, ganz bestimmt, auch wenn es jetzt etwas länger gedauert hat. So wollte ich den Abrichtanschlag schon längst fertig haben. Aber da sind es eben doch noch eine ganze Latte von Restarbeiten, die anders als die großen Meilensteine, sogar nicht im Fokus auftauchen. So bringe ich auch nicht immer in sich abgeschlossene Pakete zusammen, über die es sich zu berichten lohnt. Ein solches typisches Teil ist der Drehstromantrieb für die Dickenverstellung bei der Dickte. Den ursprünglichen Antrieb, den ich mir mal in der Bucht geschossen hatte, der war mir doch zu groß. Deshalb hab' ich mir einen etwas kleineren, aber gebraucht, ebenfalls in der Bucht beschafft. Den hab' ich mittlerweile elektrisch angeschlossen und den FU parametriert. Über den Ärger von und mit Hermes, den ich mir bei der Rückgabe des ursprünglichen Antriebs eingehandelt habe, gäbe es genug zu berichten - aber das gehört schließlich nicht zum Thema. Die Arbeiten zur Elektrik habe ich nach Sachlage der Dinge vorläufig abschließen können. Vorläufig deswegen, weil die Art der Umschaltung der Absaugeklappe leider noch nicht entschieden ist. Den neuen alten Groschopp-Antrieb habe ich für meine Zwecke hergerichtet - Demontage des angeflanschten Schneckengetriebes - Austausch der offenen gegen gekapselte Lager - Gehäuse gesandstrahlt und lackiert.
Proforma durfte sich der neue alte Groschopp-Antrieb schon 'mal im zukünftigen Gefilde tummeln. Ich hab' mir dabei die Anregungen geholt, wie ich den Anbau realisieren könnte. Natürlich habe ich das System elektrisch getestet. Sogar mechanisch. Zum Glück ist es ein 4-poliger Motor, der mit 1350 U/min agiert. Wahrscheinlich werde ich mit einer Riemenübersetzung (1:4) arbeiten, die ich mit einem Keilrippenriemen 3PJ realisieren könnte, was Fluchtungsfehlern gegenüber gnädiger gestimmt ist. Aber hier gilt: Kommt Zeit - kommt Lösung
Denn die Lösung wird noch nicht sofort benötigt. Wichtiger ist es nämlich, die ungetrübte und sichere Gebrauchsfähigkeit herzustellen, als dafür ein Abrichtanschlag und ein Messerschutz benötigt wird. Den Aufbau eines Abrichtanschlages hatte ich schon gestartet.
Eigentlich wäre das eine einfache Sache gewesen. Da ich den Abrichtanschlag aber nicht feststehend gebaut habe, wurde die Herstellung etwas aufwendiger. Und hat natürlich auch Zeit gekostet. Der bewegliche Abrichtanschlag hat nämlich den Vorteil, dass ich beim Abrichten schmaler Bauteile nicht ständig nur einen begrenzten Messerbereich abnutze. Ich hab' das ganz clever gelöst, so dass beim Verstellen der Anschlag immer im Winkel bleibt. So dachte ich zumindest.
Ich hab' die Gelenke äußerst sorgfältig hergestellt, so dass sich die Achsen der beiden Gelenke in einer zu 99,99 % parallelen Lage befinden. Das ändert(e) sich aber bei Belastung. Ich hatte die Rechnung ohne die Elastizität des Multiplex gemacht. Jawohl, das Zeugs ist elastisch, so konnte es dazukommen, dass sich die beiden Achsen gegeneinander verwinden! Es half nicht zu jammern, eine Lösung musste her. Mit der provisorisch aufgezwungenen Strebe wurde es schon mal etwas besser. Ich habe jeweils zwei Diagonalstreben miteinander verklinkt und aufgeleimt.
Die Herstellung dieser Gelenkteile ist ziemlich aufwendig und funktioniert auch nur mit einigen Tricks:
- Der präzise Abstand der Gelenkachsen wird später beim Verleimen mit zwei Schablonen hergestellt, die an beiden Enden gemeinsam gebohrt werden, damit haben die Bohrungen in den Schablonen ein gemeinsames Stichmaß. Die Präzision der Schablonen bezieht sich nicht auf das exakte Einhalten eines bestimmten Stichmaßes, sondern es ist lediglich so, dass die Stichmaße bei beiden Schablonen exakt gleich sein müssen.
- Die MPX-Elemente der Gelenke sind mit Überbreite gesägt worden. Das ist wichtig, weil die Optik der Oberfläche später durch Fräsen hergestellt wird.
- Die MPX-Elemente der Gelenke haben nur jeweils eine Bohrung. Alle Bohrungen sind entsprechend vorgebohrt und mit einer Reibahle auf Passungsmaß 10H7 nachbereitet worden. Es versteht sich von selbst, dass alle Bohr- und Reibvorgänge nicht mit einer handgeführten Bohrmaschine erledigt werden können. Es ist wichtig, dass die Bohrachsen genau senkrecht auf der Oberfläche der einzelnen Lamellen stehen.
- Zum Verleimen der MPX-Elemente habe ich mir eine Vorrichtung gebaut. Die besteht der Einfachheit halber nur aus einem flachen Brett, dass ich auf meiner Werkbank positioniert habe. Weiterhin habe ich auf dem Brett 4 Klötzchen befestigt, auf denen die Wellenden der Achsen ruhen, während die Verleimung abbindet. Der Abstand der Wellen wird durch die eingangs erwähnten Schablonen gewährleistet. Da die 4 Klötzchen in einer Ebene legen, liegen auch die Achsen in einer Ebene!
- Nach dem Verleimen ging's auf den Frästisch. Waren es für's Verleimen die Klötzchen, so habe ich auf die Achsen 4 Kugellager aufgesteckt. Und somit einen definierten Abstand zum Frästisch hin hergestellt. Mit diesem Wägelchen fährt man gemütlich über den Fräser und bekommt so exakt abgerichtete Oberflächen, die auch noch ideal parallel zueinander angeordnet sind.
Meine ursprüngliche Idee, dass sich der Anschlag dauerhaft im winkligen Zustand befinden könnte, wenn sich auch die Halterungen grundsätzlich winklig herstellen lassen würden, diese Idee hatte bei der Realisierung der ersten Halterversion solche kräftigen Risse bekommen, dass mir klar wurde, hier muss eine grundsätzlich andere Lösung her! Ein starrer Anschlag wäre einfacher gewesen. Aber ich wollte mittendrin nicht aufgeben und außerdem war ich in meine Gelenkstücke, die ich bisher mit viel Geschick bearbeitet hatte, schon sehr verliebt. Das Aussteifen der Gelenkstücke gegen deren Verwindung hatte mich meinem Ziel schon ein ganzes Stück näher gebracht. Lediglich für die Einstellbarkeit des rechten Winkels musste die ursprüngliche Version der Halter erweitert werden.
Hatte ich ursprünglich geplant, den Anschlag direkt auf den jeweils freien Gelenkschenkel der Halter zu montieren, so habe ich, um die Einstellbarkeit zu erreichen, den Anbau eines weiteren Gelenks (je Halter) beschlossen, aber nicht wie bisher mit vertikaler Achse, sondern dieses Mal horizontal schwenkbar. Der Anschlag soll später an diese "neuen" Gelenke angebaut werden. Bei den vertikalen Achsen musste ich bisher einen Schwenkbereich von etwas weniger als 90° berücksichtigen, bei den horizontalen Achsen liegt der notwendige Schwenkbereich bei max. ±4°.
Bei der Erstversion des Abrichtanschlags hatte ich ein Anschlagbrett aus Multiplex mit filmbeschichteter Oberfläche vorgesehen. Auch hier erwies sich die Annahme, damit eine exakte Oberfläche mit großer Planheit errichten zu können, als irrig. Das Anschlagbrett glich eher einer Schlange, die sich durch den Wüstensand bewegt. Mein zweiter Versuch, es mit ALU-Richtlatten zu versuchen, war ebenfalls ein Schuss in den Ofen, das Zeugs ist so labbrig, dass es für diese Zweckentfremdung keine Chance gibt. Schlussendlich habe ich eine eloxierte Nutenplatte mit einer Breite von 160 mm bestellt. Auf die gilt es nun zu warten. Dass meine beiden vorherigen Versuche auch Geld gekostet habe, ist ohne Zweifel, für den Einsatz dieser Ausgaben hätte ich schon mehr als 3/4 der Kosten für die Nutenplatte begleichen können.
Fortsetzung folgt
Batucada
beppob
ww-robinie
ist mir auch sofort eingefallen.
beppob
ww-robinie
ein Maschinentisch in der Holzbearbeitung sollte nicht plan-gefräst sein, sondern gehobelt. beim Hobeln (kalte Bearbeitung) verzieht sich der Stahl weniger und durch die entstehenden Täler und Höhen gleitet das Holz später besser.
Batucada
ww-robinie
Ich bin zwar schon lange nicht mehr mit diesem Metier vertraut, ich glaube aber in grauen Urzeiten mal gelernt zu haben, dass beim Hobeln auf der Shaper Bank je nach Stahlwerkstoff ziemlich heftige Riefen entstehen können, die dem gewünschten Effekt des superleichten Gleitens entgegen stehen. Bei dem Stahlwerkstoff, aus dem die meisten Gusstische gemacht werden, wird dies jedoch nicht der Fall sein. Jetzt bin ich aber froh, keine Gusstische zu haben, denn das Gewicht könnte ich alleine nicht bewältigen, obwohl meine jetzige Konstruktion auch schon ein beachtliches Gewicht zusammenbringt.
Das Thema, die Tische mit Stahlblechen zu belegen, ist bei mir immer noch akut, steht aber in der Rangfolge noch etwas hinten an. Wenn @teluke empfiehlt, 6 mm Stahlblech zu verwenden, kann ich mich dieser Empfehlung jedoch nicht anschließen. Ich weiß z.B. aus meiner beruflichen Vergangenheit, dass kalt gewalztes Stahlblech, das zu dem noch durch ein Dressiergerüst gelaufen ist, keine nennenswerten Dickenabweichungen über die Fläche aufweist. Als nennenswerte Dickenabweichungen betrachte ich solche Abweichungen, die meinem Verwendungszweck entgegen stehen würden.
Da die jetzigen Oberflächen auch schon plan gefräst sind, nehme ich an, dass sich bei der Verwendung einer DC01-Güte mit einer Dicke von 1,5 oder 2 mm jede weitere Oberflächenbearbeitung überhaupt erübrigt. Den Beschaffungsweg für die Bleche habe ich schon weitgehend geklärt. Beim Klebeverfahren gibt es allerdings noch einen satten Klärungsbedarf, den ich gerne vorab klären möchte, bevor ich die Bleche beschaffe.
Batucada
Batucada
ww-robinie
Angestoßen durch die Beiträge von @teluke und @beppob habe ich mal einen Einstieg ins Metallkleben gewagt. Die Planheit der Tisch-Oberflächen, so wie sie aktuell vorliegt, erfüllt jetzt die Bedingungen, wie diese für den vorgesehen Zweck notwendig sind. Durch das Belegen mit Stahlblech möchte ich diesen Status auf keinen Fall verlieren. Für das Kleben der Bleche kommen nach meiner Ansicht nur zwei Verfahren oder Klebewerkstoffe in Frage.
Ein mögliches Verfahren wäre das Verkleben mit Epoxydharz. Ich habe mal etwas recherchiert und bin auf dieses Produkt technicoll® 8266/8267 gestoßen. Das Produkt wird in zwei Abgabegrößen gehandelt, in Tube zu 60/70 Gramm und in 850/1000 Gramm. Der Preis für die kleineren Einheiten liegt spezifisch etwa beim Doppelten des Preises der größeren Einheiten. Benötigen würde ich etwa 500 Gramm einer fertigen Mischung. Unabhängig davon, dass mich dieser Preisunterschied schockt, habe ich aber noch Bedenken in der Anwendung. Ich müsste nämlich, um die Planheit nicht zu verlieren, einen absolut gleichmäßigen Klebstoffauftrag hinbekommen. Sollte das nicht gelingen, ist die Gebrauchsfähigkeit der Hobelmaschine anschließend für A&F. Davor graut mir, denn ich habe keinerlei Erfahrung in der Anwendung Epoxydharz-Klebstoffen.
Eine weiteres mögliches Verfahren ist das Verkleben mit doppelseitigem Klebeband. Auch hier habe ich recherchiert und bin wieder einmal auf das Produkt VHB™ Klebeband 4930 gestoßen. Mit den Produkten dieses Herstellers habe ich schon einmal gute Erfahrungen gemacht, auch wenn es vergleichsweise ähnlich teuer ist. Was mir an dem Produkt gefällt, ist die Skalierbarkeit auf meinen Bedarf, die Ausführung des Klebevorgangs gleicht einem Kinderspiel und, was noch viel wichtiger ist, am Ende steht eine technisch einwandfreie Verklebung ohne die vorhandene Planheit zu verlieren.
Vielleicht hat jemand noch andere Ideen, die er gerne loswerden möchte.
Batucada
Ein mögliches Verfahren wäre das Verkleben mit Epoxydharz. Ich habe mal etwas recherchiert und bin auf dieses Produkt technicoll® 8266/8267 gestoßen. Das Produkt wird in zwei Abgabegrößen gehandelt, in Tube zu 60/70 Gramm und in 850/1000 Gramm. Der Preis für die kleineren Einheiten liegt spezifisch etwa beim Doppelten des Preises der größeren Einheiten. Benötigen würde ich etwa 500 Gramm einer fertigen Mischung. Unabhängig davon, dass mich dieser Preisunterschied schockt, habe ich aber noch Bedenken in der Anwendung. Ich müsste nämlich, um die Planheit nicht zu verlieren, einen absolut gleichmäßigen Klebstoffauftrag hinbekommen. Sollte das nicht gelingen, ist die Gebrauchsfähigkeit der Hobelmaschine anschließend für A&F. Davor graut mir, denn ich habe keinerlei Erfahrung in der Anwendung Epoxydharz-Klebstoffen.
Eine weiteres mögliches Verfahren ist das Verkleben mit doppelseitigem Klebeband. Auch hier habe ich recherchiert und bin wieder einmal auf das Produkt VHB™ Klebeband 4930 gestoßen. Mit den Produkten dieses Herstellers habe ich schon einmal gute Erfahrungen gemacht, auch wenn es vergleichsweise ähnlich teuer ist. Was mir an dem Produkt gefällt, ist die Skalierbarkeit auf meinen Bedarf, die Ausführung des Klebevorgangs gleicht einem Kinderspiel und, was noch viel wichtiger ist, am Ende steht eine technisch einwandfreie Verklebung ohne die vorhandene Planheit zu verlieren.
Vielleicht hat jemand noch andere Ideen, die er gerne loswerden möchte.
Batucada
